桥梁钢结构加工焊接工艺为了保证产品焊接质量，产品制造前，进行了焊接工艺评定试验, 并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊工进行培训和考试，保证焊接人员达到理想的操作技能；对焊接设备进行规定，以便保证其使用性能满足工艺的需要；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠性；制定了焊接原则要求，对焊前清理、焊前预热、定位焊缝、焊缝防护、操作要点等方面均作出详细规定，以便保证焊接质量的稳定性和良好性；对各关键工序、单元件或部件的制造编制详细的焊接工艺，对焊接方法、焊接顺序、焊接变形的控制方法等进行优化，以便保证各关键工序、单元件或部件的制造精度满足设计图纸的要求；制定了焊缝的检测方法、检测部位、检测比例的详细要求，对焊缝缺陷的修补作出特别要求，以便保证产品最终的焊接质量全面达标。

一、拟定的焊接方法本项目钢结构将分成单元件（部件）制造、节段制造、工地吊装三个阶段。

在产品制造中将针对各工艺阶段制订单元件、节段制造、节段间拼装、桥上焊接等焊接工艺。

产品焊接完成后将对焊缝检测、焊缝缺陷修补等制订具体的工艺要求。

拟定的焊接方法与焊接要求见表-1 O图表1拟定焊接方法与焊接要求二、焊接工艺评定试验根据招标文件规定，钢结构制作开工前，进行焊接工艺评定试验。

评定范围覆盖厂内制造与工地安装。

根据设计图纸以及相关规范标准的要求，针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头，不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，送交监理工程师评审批准后，编制焊接工艺评定指导书，进行焊接工艺评定试验。

（一）焊接工艺评定试验内容1）试验材料焊接工艺评定母材选用Q345qD、Q370qD. Q420qD,与产品规定的材质要求相符。

同时根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。

2）试板加工试板采用精密火焰切割（或数控激光切割）进行下料和开制坡口，力求与公司实际生产状况一致。

3）试板焊接、检测全部试板由我们公司有相应资质的焊工进行焊接。

试板焊接完后, 对接焊缝进行100%超声波探伤，B级检验，I级合格；并拍片一张，B级检验，II级合格。

熔透角焊缝和贴角焊缝分别进行100%超声波探伤和磁粉探伤。

4）试板取样力学性能试验取样标准按GB2649-89进行取样。

试板取样的数量见表4. 4-2 o5）试验项目及标准（1）对接接头试验项目及试验标准①焊接接头拉伸试验GB2651-89②焊缝金属拉伸试验GB2652-89③焊接接头侧弯试验GB2653-89④焊缝及热影响区低温冲击试验GB2650-89⑤焊接接头硬度试验GB2654-89⑥焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-91表-2力学性能试验试板取样的数量（2）T形接头及角接接接头试验项目和试验标准①焊缝金属拉伸试验GB2652-89②焊接接头硬度试验GB2654-89③焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-916）结果评定⑴焊接工艺评定按TB10212-98标准及设计图纸的要求进行考核。

⑵低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。

⑶拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。

⑷接头侧弯试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%,且单个裂纹长度不大于3mm,则判为合格。

(5)焊接接头的硬度值以不大于HV350为合格。

(6)如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按《铁路钢桥制造规范》TB10212-98重新进行评定。

(二)焊接工艺评审产品正式开工之前组织召开焊接工艺评审会，由公司拟订工艺评审申请报告。

邀请有关专家、设计院、甲方、监理方等有关单位参加评审会。

焊接工艺评审的主要内容包括主要及重要焊缝的坡口形式、焊接方法、焊接材料等工艺参数以及诸多细节问题。

在评审会后，依据专家评审意见形成一个正式的工艺评审报告, 报告包括：评审的主要内容、评审提出的主要问题、评审提出的改进意见、评审后施工单位的意见及改进措施，最后由评审会共同形成一个评审结论。

具体施工时必须遵从评审结论中的意见及改进措施。

三、焊接施工原则性要求(1)焊接材料复验见4. 1.4.6。

(2)从事本桥的焊接人员除持有ZC焊工合格证书、AWS或国家权威部门认可的焊工合格证书，在上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员了解自己工作对象应满足的技术要求和作业规范；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进行相应的考核, 焊接人员经考核认可后才能进行焊接作业。

所有焊接人员持证上岗, 严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。

(3)设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。

焊接设备放置在通风、避雨雪的场所，使用电源网络电压的波动范围小于7%。

焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额定电压的5%,焊接回路电压降小于工作电压的10%。

(4)焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。

领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。

烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。

(5)公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验的专职检测人员进行焊缝无损检测。

(6)焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。

(7)焊前预热与层间温度按以下规定进行：1)当环境温度低于5℃、相对空气湿度280%、母材板厚225mll1, 焊缝两侧80-100mm区域内要求预热，预热温度为100〜15CTC,测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。

2)经焊接工艺评定试验确定预热温度，并按具体要求进行预热。

3)所有的预热与层间温度的偏差为0C〜+50t,定位焊的焊前预热温度，比正式施焊预热温度高50℃o修补时碳弧气刨前的预热温度与施焊相同。

(8)定位焊按以下规定进行:1）定位焊焊缝长度为80〜100mm,间距约400,定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。

2）定位焊采用手工电弧焊或C02气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100〜150（。

3）定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。

定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。

4）定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。

切割时应留3mm〜5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。

（9）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。

（10）角焊缝的转角处包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm 以上。

（11）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。

（12）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,且不大于60mm,焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。

（13）多层多道焊时，各层各道间的熔渣应彻底清除干净。

（14）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。

（15）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。

（16）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，弓I、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。

埋弧焊时，焊缝引出长度不小于80mm,手弧焊时，焊缝引出长度不小于50川口。

(17) CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。

(18)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。

(19)现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风。

遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。

(20)焊缝分布按以下规定执行：1)板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；2)采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm,宽不小于200mm；3)T型接头交叉焊缝间距不小于200mmo(22)焊缝打磨对有疲劳受力要求的受拉部位焊缝必须进行打磨，要求打磨的部位有：主桥钢主梁底板、钢横梁底板、主拱肋部分顶、底板及腹板、主拱和主梁吊杆锚固区焊缝、引桥钢箱梁底板、腹板等。

(23)涂装保护涂装时，对接边留出150mm宽度为后续焊接工作提供条件。

(1)高空焊接作业高空焊接作业时，要做好安全防护措施，系好安全带，防止高空坠落。

四、单元件、部件的焊接单元件焊缝分布规律，易于实现自动化焊接，单元件焊接质量控制的关键是通过合理采用自动焊焊接技术，达到稳定焊接质量、控制焊接变形的目的。

同时，可以方便施工，提高生产效率。

公司在以往的主梁制造中，大量应用单元件制造方法，积累了丰富的经验，使公司拥有了成熟稳定的施工工艺，为本项目制造提供了坚实的技术保障。

根据本桥的特点，我们分以下几个单元件进行制造：顶、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件等。

（一）含U形肋单元件焊接1）焊缝要求U形肋的壁厚为6mm, U形肋与底板、腹板坡口角焊缝熔透深度 2 80%,同时焊缝背面隐蔽不可见，这给焊缝的检测带来困难。

为了保证焊缝满足设计要求和焊缝成型美观，根据我们以往的成熟经验，该处焊缝要求从坡口形式、焊接方法、焊接规范、焊接位置等各方面进行精心设计，才能保证质量。

其可靠的坡口形式和焊接位置如下图3.8.4-lo“ %。

图-1 U型肋坡口形式和焊接位置示意图2）焊接方法为了保证焊缝的熔透率和减小焊接变形，我们采用细丝C02气体保护自动焊。

焊丝直径为 1.2mm,以便取得良好的根部熔深。

同时, C02气体保护自动焊可以减小焊接变形和保证良好的焊缝外观成型, 还可以轻松地保证焊缝质量的稳定性（主要是焊缝熔透率的稳定性）。

3）焊接顺序单元件数量且每件的焊缝长，若焊接变形太大，则影响了全桥的焊接质量和几何精度，同时也大大增加了矫正工作量，影响工期。

合理的焊接顺序可以减少不必要的焊接变形。

含U形肋单元件采用二台或三台C02气体保护自动焊机对称施焊，焊机要求焊接方向相同，焊接速度一致。

单元件焊接顺序示意图如下图3.8.4-2。

单元件焊接顺序示意图4）焊接变形控制及矫正单元件焊接过程中会产生较大的横向收缩变形和纵向收缩变形，最好的控制方法除了采用线能量小的C02气体保护焊进行焊接外，就是选用预放反变形措施。

考虑到单元件纵向刚性强，不易预放反变形,因此我们只进行单元件横向预放反变形，结合u肋对焊接位置的要求, 我们采用可以旋转的液压反变形亚船型焊摇摆机（图 3. 8. 4-4）,对单元件实施预放反变形，同时对自由边进行刚性固定，减小波浪变形。

单元件的焊接变形在专用的矫正胎架上采用火焰矫正。