第一章：零件的分析1.1、零件的作用题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。

经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。

1.2、零件的工艺分析分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。

Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。

由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。

该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。

1.3、尺寸和粗糙度的要求杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm的孔轴线垂直。

其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。

2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm 孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距11.5mm 的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。

其中，Φ20H7mm 孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。

3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。

其中，下端面为主要加工表面。

4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。

其中左端面为主要加工表面。

第2章毛坯的设计2.1、选择毛坯该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。

由于零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg 以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。

经查《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。

由表2-4可查得加工余量为2.0mm。

这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

2.2、确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可第3章选择加工方法，制定工艺路线3.1基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.2粗基准的选择粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。

现以零件的侧面为主要的定位粗基准。

3.3精基准的选择精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。

在选择时，主要应考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

3.4零件表面加工方法的选择（1）Φ8H8mm、Ф8H7mm、Ф20mm、M10孔的各个端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2、Ra6.3需进行半精铣。

（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。

（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。

（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深180。

2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。

（7）铣83.5制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2 粗铣、半精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面工序3 钻Φ3油孔。

工序4 同时钻Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和插R2mm圆弧油槽。

工序5 粗铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序6 车Φ20H7mm孔两端倒角。

工序7 粗铣、精铣槽。

工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。

工序9 攻M10螺纹孔。

工序10 精铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序11 终检。

2、工艺路线方案二工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2 粗铣、半精铣、精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的端面。

工序3 插R2mm圆弧油槽。

工序4 同时钻Φ8H7mm，Φ8H8mm两孔和扩Φ20H7mm孔。

工序5 粗铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。

工序6 精铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。

工序7 车Φ20H7mm孔两端倒角。

工序8 钻Φ3mm油孔。

工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。

工序10 攻M10mm螺纹孔。

工序11 粗铣、精铣槽。

工序12 终检。

3、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。

另外，精铰孔置于最后加工。

而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ35mm 外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面辅助定位来加工Φ8H8mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。

而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ8H8(Φ8H7)mm孔定位。

由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：工序1：粗精铣Ф20mm、M10孔的端面至图要求工序2：扩、铰Ф20mm孔至图要求，倒角工序3：钻、扩、铰Ф8H7mm孔至图要求。

工序4：钻M10螺纹孔Ф8.5mm工序5：粗铣Ф8H8孔端面工序6：钻、扩、铰Ф8H8mm孔至图要求工序7：铣800。

2mm槽至图要求工序8：钻孔攻螺纹M4至图要求工序9：攻螺纹M10深8至图要求工序10：钻孔攻螺纹M5至图要求工序11：插R2油槽×1.5深至图要求工序12：钻Ф3的孔至图要求工序13：检查。

第4章加工设备及刀具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

4.1根据不同的工序选择不同的机床工序1：粗精铣Ф20mm、M10孔的端面，可选用X51立式铣床完成。

工序2：扩、铰Ф20mm孔，倒角，可选用Z525立式钻床完成。

工序3：钻、扩、铰Ф8H7mm孔至图要求。

可选用Z525立式钻床完成。

工序4：钻M10螺纹孔Ф8.5mm，可选用Z525立式钻床完成。

工序5：粗铣Ф8H8孔端面，可选用X51立式铣床完成。

工序6：钻、扩、铰Ф8H8mm孔至图要求，可选用Z525立式钻床完成。

工序7：铣800。

2mm槽至图要求，可选用X51立式铣床完成。

工序8：钻孔攻螺纹M4至图要求，可选用Z525立式钻床完成。

工序9：攻螺纹M10深8至图要求，可选用Z525立式钻床完成。

工序10：钻孔攻螺纹M5至图要求，可选用Z525立式钻床完成。

工序11：插R2油槽×1.5深至图要求，可选用B50125插床完成。

工序12：钻Ф3的孔至图要求，可选用Z525立式钻床完成。

4.２刀具选择选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6各工序所需刀具如下表：工序号工序内容所选刀具1 铣Ф20mm、M10孔的端面高速钢直齿三面刃圆盘铣刀2 扩、铰Ф20mm孔，倒角高速钢扩孔钻、铰刀、锪钻3 钻、扩、铰Ф8H7mm孔高速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀4 钻M10螺纹孔Ф8.5mm 高速钢麻花钻5 铣Ф8H8孔端面圆柱铣刀6 钻、扩、铰Ф8H8mm孔高速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀7 铣槽高速钢直齿精密级三面刃铣刀8 钻孔攻螺纹M4 高速钢麻花钻、丝锥9 攻螺纹M10深8 丝锥10 钻孔攻螺纹M5 高速钢麻花钻、丝锥11 插R2油槽键槽插刀12 钻Ф3油孔高速钢麻花钻13 检查4.3，选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。

根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：工序Ⅰ采用游标卡尺工序Ⅱ至工序Ⅳ采用游标卡尺和塞规螺纹孔有螺纹塞规检查和百分表、卡尺等。

第5章确定切削用量及基本时间5.1、切削用量确定“C1340自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯.根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.φ8孔外端面的加工余量(1)按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为7，故偏差为±1.2。