T—0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。

剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。

2 引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

剪板机各油孔加油。

3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4 剪板下料4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。

4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。

表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。

然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。

4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。

4.7 剪床上的剪切4.7.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板。

4.7.2 剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。

4.7.3 剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

剪切板料的宽度不得小于20毫米。

4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。

弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀剪切，防止折弯开裂倾向。

5 质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。

6 工作结束6.1 关闭电源。

6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。

6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。

6.4 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。

7 安全及注意事项7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。

7.3 剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。

7.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。

7.5 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。

7.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。

7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。

7.8 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。

T—0908-17仿形切割通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：仿形切割通用工艺规范1 范围本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。

2 下料前的准备2.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

2.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

2.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。

2.6检查回火防止器工作状态是否正常。

2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。

2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。

2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。

2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。

2.11 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

3 下料3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。

3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。

3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。

3.4气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。

在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。

附表：Array3.5气割规范（氧-乙炔）切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：3.00)]([+-+-=b d B A式中d —磁力机头直径（常用d ＝12）b —切口宽度 A —气割靠模 B —零件尺寸 附表： 气割金属厚度（㎜）切口宽度（㎜）气割金属厚度（㎜）切口宽度（㎜） 5～12 2～2.3 53～62 3.6～3.8 13～24 2.4～2.6 63～74 3.9～4.1 23～32 2.7～2.9 75～86 4.2～4.5 33～40 3～3.2 87～1004.6～5.041～523.3～3.53.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定：3.0)]([+---=b d B A3.8、靠模切割零件的公差不得超过：内形1+- 外形01+- 3.9、消除熔渣。

外靠模：内靠模：4 质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。

5 工作结束5.1 关闭机电源。

5.2 清除仿形切割机上的熔渣，并将各部分擦拭干净。

5.3整理零件，清除加工场地的杂物，把零件摆齐，符合5S 管理要求。

6 安全及注意事项6.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

6.2在气割过程中要特别防止燃烧爆炸，防止的主要措施有：6.2.1、割嘴不要过分接近熔融金属。

6.2.2、避免焊嘴过热，过热可以水冷。

6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。

6.2.4、割枪通道和皮管应畅通无阻。

6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。

6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。

6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。

6.3 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。

T—0908—19数控火焰下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：数控火焰下料通用工艺规范1 范围范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。

适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方式的切割下料过程。

材料厚度基本尺寸为δ20mm以上。

2 引用标准数控火焰切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。

取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。

3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。

3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。

3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。

材料代用时是否有代用手续。

3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。

）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。

检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。

检查所提供电源电压是否符合规定要求。

3.8 检查设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。

3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。

3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。

3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。

4 下料4.1 调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。

4.2 根据板厚和材质，选择适当割嘴。

使割嘴与钢板垂直。

4.3 根据不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理的压力。

4.4 在点火后，不得接触火焰区域。

操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。

4.5 检查加热火焰，以及切割氧射流，如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。

清理割嘴应用专用工具清理。

4.6 切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂家或专业人员进行更换。

4.7 数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应按下紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。

4.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。

4.9 操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。