高强混凝土配合比设计方法及例题
1]
高强(C60)混凝土配合比设计方法[
基本特点：
1）每立方米混凝土胶凝材料质量480±20kg；
2）水泥用量不低于42.5级，每立方米水泥质量不超过400kg；
3）砂率0.38~0.40，砂率尽量选小些，以降低粘度；
4）使用掺合料取代部分水泥，宜矿渣（10%~20%）与粉煤灰
（10%~15%）复掺；
5）优先选用聚羧酸减水剂，并复配有相容性良好缓凝剂与消泡剂；6）粗骨料粒径不应大于31.5mm，如果强度等级大于C60，其最大粒径不应大于25mm；
7）粗骨料的针片状含量不宜大于5.0%；
8）粗骨料的含泥量不应大于0.5%，泥块含量不宜大于0.2%；
9）细骨料的细度模数宜大于2.6；
10）细骨料含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。

表1 混凝土配合比设计参数参考表(自定，待验证)
3 基本规定
3.0.1混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度、拌合物性能、力学性能和耐久性能的设计要求。

混凝土拌合物性能、力学性能和耐久性能的试验方法应分别符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定。

3.0.2 混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，并应满足国家现行标准的有关要求；配合比设计应以干燥状态骨料为基准，细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。

3.0.3 混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。

3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量应符合表3.0.4的规定，配制C15及其以下强度等级的混凝土，可不受表3.0.4的限制。

表3.0.4 混凝土的最小胶凝材料用量
3.0.5矿物掺合料在混凝土中的掺量应经过试验确定。

钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-1的规定；预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-2的规定。

表3.0.5-1 钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
注：①采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥之外的通用硅酸盐水泥时，混凝土中水泥混合材和矿物掺合料用量之和应不大于按普
通硅酸盐水泥用量20%计算混合材和矿物掺合料用量之和；
②对基础大致积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料
的最大掺量可增加5％；
③复合掺合料中各组分的掺量不宜超过任一组分单掺时的最大掺
量。

表3.0.5-2 预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
注：①粉煤灰应为Ⅰ级或Ⅱ级F类粉煤灰；
②在复合掺合料中，各组分的掺量不宜超过单掺时的最大掺量。

3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合表3.0.6的要求。

混凝土拌合物中水溶性氯离子含量应按照现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ 270中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法进行测定。

表3.0.6 混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量
3.0.7 长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、以及盐冻环境的混凝土应掺用引气剂。

引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验确定；掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合表3.0.7的规定，最大不宜超过7.0%。

表 3.0.7 掺用引气剂的混凝土最小含气量
注：含气量为气体占混凝土体积的百分比。

3.0.8 对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kg/m3，并宜掺用适量粉煤灰等矿物掺合料；对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2。

3.0.8混凝土耐久性设计[2]
限制每立方米混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，尽可能减水硅酸酸盐水泥用量。

除此之外，还应保证混凝土施工质量。

即要混凝土搅拌搅拌均匀、浇捣密实、加强养护，避免产生次生裂缝。

表3.0.8 环境分类与作用等级[错误!未定义书签。

]
注：氯化物环境（Ⅲ和Ⅳ）对混凝土材料也有一定腐蚀作用，但主要是引起钢筋的严重锈蚀。

重复冻融（Ⅱ）和其它化学介质对混凝土的冻蚀和腐蚀，也会间接促进钢筋锈蚀，有的并能直接引起钢筋锈蚀，但主要是对混凝土的损伤和破坏。

标准[3]对混凝土的最低强度等级、最大水胶比和每立方米混凝土胶凝材料最小用量作了如下规定：
表3.0.8 混凝土最低强度等级、最大水胶比、和胶凝材料用量[错误!未定义书签。

]
(kg•m-3)
注：1、对于氯盐环境（Ⅲ-D和Ⅳ-D），这一混凝土最大水胶比0.45宜降为0.40。