1.0目的
建立并保持对不合格的原材料、外协外购件、在制品和成品的有效操纵。

防止不合格产品投入使用，防止不合格品流入下道工序和放行出厂。

2.0范畴
适用于生产全过程的不合格品、可疑产品和材料。

3.0职责
3.1质检科负责主导不合格原材料、外协件和最终产品的评审和处置。

3.2生产车间负责参与不合格在制品的评审和处置。

3.3生产车间负责不合格零部件、在制品及成品的标识、隔离。

4.0定义
可疑产品：指可能存在缺陷的产品。

例：当试验发觉缺陷或发觉终检设备有问题，或产品检验状态不明确，与此相关的产品可能存在问题。

5.0输入
供方、质检科、车间、顾客确定的不合格品、可疑产品
6.0流程
6.1进货检验不合格品处理流程
6.2生产过程不合格品处理流程
6.3客户处退回不合格品处理流程
进货检验不合格品处理流程
职责
2、检验员
3、生产供应科
4、生产供应科/
5、生产供应科/
6、仓库
7、仓库
8、生产供应科
9、供方
10、仓库
11、供方
12、仓库
13、生产供应科
14、供方
15、生产供应科 16、仓库
17、生产供应科
生产过程不合格品处理流程职责
3、作业员/
4、质检科/车间
5、质检科
6、车间
7、检验员
8、质检科
9、质检科
10、相关部门
客户处退回不合格品处理流程
职责
2、质检科
3、质检科
4、质检科
5、车间
6、检验员
7、质检科/责任部门
8、责任部门
9、质检科开始1
7.0 说明
7.1.标识、隔离和记录
对发觉的不合格品作明显标记，放在不合格区域，作好记录。

7.2评审
7.2.1检验员和/或现场质量治理员应对不合格产品进行评审，做出返工、返修、退货、让步或报废等处置结论，并填写《不合格品评审单》。

7.2.2当不合格缘故不明显或显现下列情形时，由质检科组织生产车间或其它相关部门共同对不合格品进行评审，必要时由厂长作出最终处理决定：
a、刚投产的新品不合格；
b、顾客已产生埋怨的不合格；
c、重复显现的不合格；
d、其他认为比较重大的质量事故。

7.3处置
7.3.1对被判为退货的原材料、外购件，由仓库将其置于不合格区域，生产供应科通知供应商将其运回。

质检科将不合格信息反馈给生产供应科，由生产供应科通知供应商，并要求供应商分析缘故,限期采取纠正措施。

7.3.2生产过程发觉的不合格品的返工、返修由车间按《返工、返修作业指导书》组织进行，班组应在返工、返修记录表中详细填写返工、返修情形，检验员重新进行检验，质检科负责清理报废品。

7.3.3顾客退回的产品详细过程操纵按照《客户退货处理流程》及说明进行，决定是否返修或报废，并由销售科补交不足的数量。

7.4显现下列几种情形时，必须及时通知顾客，并退回已发产品：发生不合格装运；发觉终检设备有问题；总成产品在试验过程中发觉缺陷；可能存在其它客户处已发生的缺陷。

7.5不合格品统计
7.5.1每月对产品合格率进行统计，利用图表对不合格缘故进行分析。

7.5.2对下列情形，质检科责成责任部门进行不合格产生缘故分析和制定纠正、预防措施并进行监控、验证。

a)未达到质量目标或绩效下降；
b)因相同缘故连续发生废品时；
c)突发专门缘故发生废品时。

8.0输出
部门内容
质检科不合格品处置结果
9.0监控
项目监控方法责任部门
1 质量缺失率目标监控质检科
2 一次合格率目标监控生产车间
3 返工、返修品重新检验质检科10.0支持性文件
QP07-07 标识和可追溯性操纵程序
QP08-06
WI-07-0 35-A0 纠正和预防措施治理程序客户退货处理流程
11.0质量记录。