圆度误差调试指导
原理说明: 18XP系列世纪星硬件设计具有可以采集脉冲数据的特性，因而可以来对走圆过程中的X轴与Y轴的脉冲进行采集与分析，带有采集功能的18XP设
计了通过图形界面的方式来显示两轴的同步误差，对两个进给轴插补铣圆的轨
迹进行同步描绘并显示出误差精度，以便分析后进行相关参数调整，将铣削圆
度误差控制在较小的范围内。

接线说明: 1.0.3m 电缆和2m 电缆共同的DB15头孔接到21(或18)世纪星的轴口
2.0.3m 电缆的DB15头针接到21(或18)世纪星的轴口指令线上
3.2m 电缆的另一DB15头孔接到18XP的轴口上
[注意]：以上接线中，21(或18)系统的X轴与18XP的X轴连接；21(或
18)系统的Y轴与18XP的Y轴连接
18XP调试18系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图1
18XP调试21系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图2
参数设置: 在21的轴参数中设置以下几个参数:
1、外部脉冲当量分子：18XP跟21设置成一致；
2、外部脉冲当量分母：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2，
则18XP需设置成8；
3、电机每转脉冲数：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2500，
则18XP设置成10000；
4、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；
在18的轴参数中设置以下几个参数:
5、外部脉冲当量分子：18XP跟18设置成一致；
6、外部脉冲当量分母：18XP跟18设置成一致；
7、电机每转脉冲数：18XP跟18设置成一致；
8、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)；
另外18XP中要设置：
1、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轴设置”中是否为系统默
认设置，即（x y z c）：（0 1 2 0），若不是，则改为如此。

2、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轮廓误差”-“参数设置”
中是否为系统默认设置，即radius =20 ，此值与18XP系统自带的G代码程序
O00F1中的铣圆半径值20一致；若要修改圆半径，则这两个值都要修改成一
致。

[注意]：18XP的X轴轴参数对应21(或18)的X轴轴参数；18XP的Y轴轴参数对应21(或18)的Y轴轴参数。

编程实例: %1234
G92 X0 Y0 Z0 ；设立工件坐标系
G02 X0 Y0 I40 J0 F500 ；以工件坐标系零点为起点和终点，画半径
40的圆(此编程半径值必须为“参数设置”
中半径值的2倍)
M30
测试步骤: 1、编辑好以上的测试程序(注意画圆的半径值)，进入“伺服调试”中的“轮廓误差”，然后将18XP设置成检测“实际”脉冲的状态(“采样停止”后
用PgDn键选择)。

2、然后先按“记录开始”，再让21(或18)系统走铣圆程序，18XP界面
上就会显示圆弧行走轨迹。

注意：检测之前先将两个进给轴的反向间隙暂时设置为0，因为18XP系统检测的反馈信号是从电机读取，所以设置反向间隙后在检测电机轨迹过象限
时检测轨迹会有很明显的突跳，不利于观察。

调试示例：1)、分析下图可以得出，X轴驱动增益偏软，Y轴增益偏硬。

根据这个结论对进给轴驱动器的参数进行调整，直到检测得到的圆弧轨迹在视觉上看不出
明显偏差。

此外，还可以通过测量两个轴同步误差的方法来检测两个轴是否匹配，测量方法：用18XP“伺服调试”中的“同步误差”功能测量X、Y轴，螺距设
置为1，使X、Y轴插补行走45度的斜线，也可以得出两轴的同步误差，相
应的对伺服驱动器进行参数调整消除误差。

2)、下图的情况为：X轴驱动增益偏硬，Y轴增益偏软
3)、下图的情况为：系统设置了X轴反向间隙，没有设置Y轴反向间隙
4)、下图的情况为：系统设置了Y轴反向间隙，没有设置X轴反向间隙
5)、系统不设置X轴的螺距误差补偿，只设置Y轴的螺距误差补偿
6)、系统设置X、Y轴的螺距误差补偿
根据以上情况对相应的参数值进行调整后，可以得出较小误差的圆轨迹，说明数控系统发出的圆弧脉冲指令在理论上是理想的。

之后补上机床反向间隙可以进行实际加工测量。

将X、Y轴反向间隙设置正确，进行加工完成测量。

加工后进行4个象限的测量，如果4个象限上有误差应该是机械精度造成的；如果是其它地方上有误差则为反向间隙造成的。

如果出现的测量结果与图1)基本相似的话，应该为X向反向间隙设置偏小，Y向反向间隙设置过大造成的。

进行相关参数的调整，应该可以达到理想的效果。