气柜组装施工工艺标准QB-CNCEC J22804-20061 适用范围本工艺标准适用于容积为50m3～100000m3，设计压力不大于4000Pa的低压湿式气柜的施工。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1施工技术资料设计资料（气柜施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2施工标准规范HG20517-92《钢制低压湿式气柜》HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》2.1.3施工方案气柜组焊施工方案气柜防腐蚀施工方案2.2 作业人员2.3 材料的验收与保管2.3.1 材料的验收2.3.1.1一般规定⑴气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。
⑵钢材应采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制，不得采用酸性转炉钢。
⑶厚度大于30mm的16MnR应在正火状态下交货。
设计温度≤-20℃时，厚度≥6mm的16MnR钢板，应进行设计温度下的夏比（V型缺口）冲击试验，冲击功值不得低于20J。
⑷钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5 mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《承压设备无损检测》（JB4730.3）抽查，其抽查数不应少于15%。
⑸钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合规范要求。
⑹油漆应有合格证并在有效期内。
2.3.2 贮存保管2.3.2.1材料存放做好标识，存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。
2.3.2.2 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。
2.3.2.3碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.2.4 所有的材料堆放均要有适当的底垫。
2.4 主要施工机具2.4.1 主要施工机械电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、吊车、真空泵、烘干箱、X光探伤机、油压机、试压泵等。
2.4.2 主要工具气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。
2.4.3起重吊装工具链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。
2.5 测量及计量器具激光水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪等。
2.6 作业条件2.6.1施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行交底。
2.6.2施工图已进行自审和专业会审，有关规范、规程、标准等技术文件齐全。
2.6.3施工技术方案已编制、审核、批准，技术交底已进行。
2.6.4 土建基础已施工完毕，并按土建基础施工图以及规范要求对基础进行了检查、验收。
2.6.5施工机具齐全，性能良好，满足施工要求。
2.6.6 施工材料已到达现场，所用材料及附件均应具有质量合格证明书。
2.6.7 现场具备“四通一平”。
2.6.8所用计量检测器具齐备，并经检验合格。
2.6.9导轨安装时钟罩、中节本体焊接工作全部结束。
2.6.10壁板上、下水封处的椭圆度经复查符合要求。
3 施工工艺3.1 工艺流程气柜构件的预制顺序：→→→→→→→→→→→→3.2 操作工艺3.2.1 预制3.2.1.1底板预制⑴制作顺序→→→→→→→→→⑵按排版图进行下料，整个底版直径放大2/1000。
⑶对接接头预制块对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1m 直尺检查1.5 mm/m。
搭接接头预制块对角线之差≤3mm，板宽允差±2mm，板长±1.5mm。
⑷预制块焊缝外观检查合格后作煤油渗漏检查。
3.2.1.2 水槽壁板预制⑴制作顺序→→→→→⑵钟罩壁板预制时上口直径一般比原设计直径加大1/1000mm。
⑶验收内容及技术要求：a) 预制块几何尺寸对角线允差≤2mm，板宽允差±1 mm，板长允差±1.5 mm。
b) 所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，间隙不应大于2mm。
3.2.1.3 水封预制⑴制作顺序→→→→→→→→→→⑵验收内容及技术要求：a) 上、下水封可分段预制，其环形板的圆度允许偏差用1.5m的弧形样板检查，间隙不应大于2mm，平面度允许偏差不得大于3mm。
b) 带板、环形板、立板及其加强扁钢之间的接口应错开200mm以上，各段两段接口线的夹角要求准确。
c) 上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长150～200mm。
d) 按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不大于5mm。
e) 水封分段预制组装定位焊后，其上口直径比设计值大5～7mm，并且用型钢点焊支撑。
焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形。
安装接口处留出500～800mm不焊，以便安装。
f) 焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，水封上口宽度允许偏差应符合规范要求。
g) 立板与槽钢搭接间隙＜1mm。
3.2.1.4 角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制⑴制作顺序→→→→→→→→→⑵验收内容及技术要求：a) 所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应大于5m。
b) 按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm，其它弧形型钢与平台样板弧度间的间隙及翘曲度不应大于4mm。
c) 角钢与槽钢圈的接口应与壁板，粱柱端部接点焊缝错开150mm以上。
其预制圈弧长总和应较设计周长大于200～300mm。
d) 角钢撇八字的角度要作样板检查。
e) 拱梁滚弧后应与平台实样校弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm，全长翘曲度不应大于10mm。
f) 角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄量不得超过1mm，表面疤痕深度不应大于1.5mm，且不得有过烧变质现象。
g) 预制好的立柱端面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。
h) 立柱与拱梁钻孔时，孔距偏差≤0.5mm。
3.2.1.5导轨预制⑴制作顺序→→→→→→→→⑵导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接，对接焊缝间不应有错边，焊后两面凸出部分需磨平。
⑶导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板把在胎具上进行焊接，以防焊接变形。
⑷验收内容与技术要求：a) 导轨尽量用一根滚弧而成。
滚制时，导轨与滚床轴的夹角和螺旋升角相同，其弯曲度允许径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。
b) 导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不得有裂纹，急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1mm。
c) 安装螺栓孔距偏差＜0.5mm。
d) 直升气柜的内外导轨下料前应进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过3mm，外导轨预制后纵向弯曲全长不超过5mm。
3.2.1.6 菱形板及顶盖板预制⑴制作顺序→→→→→→→→⑵按排版图下料⑶验收内容及技术要求：a) 钢板表面平整，焊缝外观合格b) 预制几何尺寸：对角线允差＜3mm，菱形板两边不平度＜2mm。
3.2.2组装3.2.2.1水槽底板组装基础按要求验收后，在底板安装前，在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。
⑴组装顺序→→→→⑵底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。
⑶铺设时应按预制时绘制的中心线和搭接线找正，并可用夹具或，定位焊临时固定。
⑷底板边板与壁板第一圈板材质应相同，厚度亦相对应。
⑸底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到规定要求，焊缝表面不产生气泡为合格。
⑹底板焊接后鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充沙填实。
⑺底板安装结束后，需做好钟罩、中节、水槽壁的安装准备：a) 根据设计图纸在底板上标出安装基准线。
b) 在底板上画出水槽壁、中节、钟罩的圆周线及立柱，底角垫梁、导轨等的位置线。
c) 画出钟罩、各节圆周预留检查线及进气、排气管位置，并做出明显标致。
d) 在底板上画圆周线，半径要考虑基础的高度，并预放焊接收缩量10mm。
e) 倒装法施工时，在吊装绳索通过处，可留一块边缘板不焊，待安装孔封闭之前再进行焊接。
3.2.2.2 钟罩、中节、水槽壁的组装根据钟罩、中节、水槽壁的施工顺序不同，中罩、中节、水槽壁的组装分为倒装法或正装法。
⑴倒装法的安装顺序是由里向外、由上至下进行安装。
即由钟罩开始逐节向外安装，最后组装水槽壁。
施工时先安装钟罩壁，再安装中节壁，最后安装水槽壁，壁板全部组装焊接后，安装下水封、立柱、上水封环形板和导轨。
为操作方便，钟罩和中节在导轨安装后宜提升至适于焊接的高度，水槽壁安装完后再复位。
上水封立板可在各塔节复位前安装，钟罩拱顶则在钟罩最上一带板组装完成后进行组装。
具体顺序：→→→→→→→→→→→→→⑵正装法是由外向里，由下至上进行安装，先安装水槽壁，再安装中节壁，最后安装钟罩壁由组装焊接水槽壁开始逐节向里安装，最后组装钟罩。
中节、钟罩安装时先将下水封及下带板组装焊接后再装立柱，上带板、上水封拱顶和螺旋导轨，最后安装壁板。
直升气柜的外导轨可在水槽壁安装后进行安装。
⑶水槽壁的水浮正装法：水浮正装法仅适用于水槽壁的施工，当水槽壁最下圈壁板组焊完后，向水槽内注水，水将预先制作好并设置在水槽内的浮筒浮起，可作为内部操作平台，浮筒通过吊架，将吊篮悬空吊在水槽壁外侧，可作为外部操作平台，每组焊完一圈壁板向水槽内注一次水，达到适合操作的高度，直至最上一圈壁板组焊完。
⑷技术要求a）各带板焊接都应先焊对接立缝，先焊坡口面，再反面清底封底焊，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间的对接焊缝，环缝焊接要沿圆周均匀分布对称施焊。
b）水槽壁板和底版之间的T形角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。
c)水槽壁板垂直度偏差≤全高的1/1000 mm。
d)最上带板和最下带板的直径允差符合下列要求：e)上下带板纵缝间距＞300mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm。
底角垫梁安装于底板上后应以水平仪测其标高，其在整个圆周上的水平误差不大于10mm，如偏差过大可在垫梁下加垫板进行调整，然后焊接固定。
安装下水封时，应将底板上各塔的圆周线引至垫梁上面，标出水封定位线，布置定位角钢并以定位焊固定。
f)将预制好的下水封依次沿水位线安装，调整好下水封口水平及接口间隙后即可以定位焊定在封闭最后一道接口时应先校正圆周后才可将多余部分切割。
g) 上、下水封焊接时，应分布对称施焊，各对口处应控制椭圆度。
h) 导轮安装前需复查上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±15mm。
i) 被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗透试验，确保无渗漏现象。
j) 导轨安装前应根据设计图纸和螺旋升角在壁板（或在柱）上标出导轨螺旋线的基线。