压力管道超声波作业指导书
1.目的
对公司所承建的压力管道的无损检测作业--超声波探伤工作给予具体指导，以确保工程作业质量符合国家、行业标准和建设方的要求。

2.适用范围
本公司所承建的母材厚度5-30mm，管径为57-1200mm 的碳钢和低合金钢的长输、集输及其他油气压力管道环向对接焊缝超声波探伤施工；采用数字直读式超声波测厚仪或A 型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度进行的超声波测定。

3.编制依据和引用标准
SY4065-98 《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》
GB／T11345 89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
JB4730-2005 《承压设各无损检测》
ZB Y 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》
4.职责
4.1无损检测责任师负责无损检测质量控制。

项目无损检测责任人员确定检测对象的检测方案和方法，编制检测工艺卡，填写《管道超声波探伤工艺卡》，无损检测责任师审核
签发。

4.2探伤人员应具有I级或以上资格。

I级人员应在II级或I Ⅱ级人员的指导下进行检测操作，并正确记录原始数据和做好状态标识工作。

4.3探伤人员出具探伤报告须是II级或以上资格人员；项目无损检测责任人员应是II级或以上资格人员。

4.4无损检测责任师对压力管道超声波探伤质量负全责。

对合同或设计文件中规定的检测要求进行评审；审核和签发检测工艺；审签报告；并对作业人员资格、设施条件、设备材料、实施作业等进行有效控制。

4.5超声波探伤时探伤人员应先确认工件及检测部位，按照作业指导书和工艺卡的要求进行检测，并对检测结果负责；做好过程参数控制工作，填写检测原始记录和报告；做好状态标识；对超标缺陷焊缝做好标记待返修重检。

4.6项目无损检测责任人员对记录和报告实施控制；对超标缺陷焊缝填写焊缝返修通知单，交委托单位进行返修；无损责任人员对超声波检测条件、仪器技术参数、探头选择、试块选用、仪器校准、扫描调节以及在探伤过程中探伤灵敏度、探头移动方式和扫描速度等实施控制，并向作业人员进行技术交底；对检测部位和状态标识进行控制。

4.7生产部门配合超声波探伤作业。

5.超声波探伤及测厚作业内容和要求
5.1探伤时机：有延迟裂纹倾向材料均应在焊后24h进行，有再热裂纹倾向材料应在热处理后再探伤一次。

5.2超声波探伤一般程序：接受委托→确认外观合格→编制检测工艺→仪器、探头等校准→DAC曲线或面板曲线→扫描→评定、复核及记录→整理记录出具报告，签发报告→归档
超声波测厚→般程序：接受委托→确认外观合格→编制检测工艺→仪器、探头等校正→测定准备→(实际声速测定)→厚度测定及记录→整理记录出具报告，签发报告→归档5.3超声波探伤前的准备
5.3.1设备技术参数
5.3.1.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，要求参数如下：
a.工作频率1～5MHZ，60dB以上连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB 内，最大累积误差不超过1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5％。

b.采用工作频率为4-5MHz，前沿距离不大于12mm，晶片有效面积不大于96mm2的方晶片斜探头。

但探测外径≤159mm管线环焊缝时，宜采用5MHz的方晶片小径管专用探头，探头晶片边长≤8mm，前沿距离≤10mm，探头接触面与管壁对中，吻合良好。

c.单斜探头的主声束轴线水平偏离角不大于2°，主声束垂
直方向不应有明显双峰。

d.探头在钢中折射角的选择按相应标准的要求进行，对所用探头其性能测试方法也要符合标准的规定。

e.系统有效灵敏度余量必须大于评定线10dB以上。

f.超声束近场分辨力应大于或等于6dB。

g.当仪器和直探头组合时，其初始脉冲宽度：5~fi{z的探头，其占宽应不大于10mm。

5.3.1.2对于数字直读式超声波测厚仪，要求参数如下：
a.超声波测厚仪的精度应达到正负T％+0.1mm，T为壁厚。

b.超声波测厚通常采用直接接触式单晶直探头，也可采用带延迟块的单晶直探头和双晶直探头。

c.若用于高温管道的测厚测定需要用特殊高温探头。

5 3.2仪器校正
5.3.2.1超声波探伤仪器校正
a.仪器在使用前和使用中，每隔3个月应做次水平线形和垂直线形的测定。

b.每次仪器在使用前应对扫描线和灵敏度进行检查。

c.在探头开始使用时，应对其进行一次全面的性能校准。

斜探头校准：在每个工作日使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的测试与校准。

直探头校准：直探头的初始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力每隔一个月检查调校一次。

在工作日结束前应对其复验，若影响检测结果
评定时应全部重探。

5.3.2.2测厚时仪器的校正
a.采用数字直读式超声波测厚仪或A型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度测定时都要进行仪器校正，通常采用台阶试块校正。

校正程序参照JB4730-94第10.6条。

5.3.3试块
根据标准采用符合要求的试块，再根据管外径及使用要求选择试块类型和编号。

5.3.4耦合剂
可采用机油、浆糊等，在试块上调节仪器和检验产品应采用相同耦合剂。

5.3.5检测表面的预处理
a.焊缝表面经外观检验合格，当焊缝表面及探伤面的不规则状态影响检验结果评定时，应作适当的修整。

探头移动区也要对飞溅、铁锈等杂质清理干净，便于探头自由扫查，其表面粗糙度Ra应不超过6.3um。

b.探伤面采用单面双侧，检测区域宽度为焊缝本身再加上焊缝两侧各10mm一段域，探头移动区为：用直射法时，探头移动区应大于P1，P1=δK+50mm，采用一、二次反射波探伤时，探头移动区为P2，P2=nδK+50mm，n在一次反射是为2，在二次反射时为3。

(δ为管材壁厚，K为探头K值。

)
c.测厚时在测定面上存在的浮锈、鳞皮或部分脱落的涂膜应
进行清洗，必要时可用砂轮进行适当的修磨。

5.4超声波探伤检测作业
5.4.1选择适宜的斜探头：在可能的情况下尽量选择K值大的斜探头(下表供参考)
管材壁厚（mm）探头折射角K值
5-8 71.5°-68.2° 3.0-2.5
＞8-30 68.2°-56.3° 2.5-1.5
5.4.2仪器调整与校验：在试块上作时基扫描调节，扫描比例依据壁厚和选用探头角度来确定，然后绘制DAC(距离一波幅曲线)，检验过程中每间隔4小时或检验工作结束后，应对时基扫描线和灵敏度进行校验。

5.4.3探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度，对未焊透缺陷的探测灵敏度应不低于SRB试块上人工矩形槽反射波峰值点高度。

5.4.4用探头扫查检测区域
a.为探测纵向缺陷，探头应垂直焊缝中心线作锯齿形扫查移动，探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区，每次前进距离d不得超过晶片直径，同时，还应作10°～15°左右摆动。

b.对于检测横向缺陷，一是提高仪器扫查灵敏度，二是。