质量部
14 照明、操作触觉要求的零件验证
14.1 根据GAMC的标准样本，制定有照明、操作触觉要求零件的验证项目和条 件。 14.2 供应商根据GAMC验证计划（PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），准备好样件 一起进行验证，对验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。
15 拆解分析
15.1 对于总成零件，需要确认其构成零件的品质水平，供应商必须制订在做完 可靠性试验后的拆解分析计划。 15.2 明确解析小组成员、方法及流程，对不良问题制定对策措施，并返回到 PQCT中。
质量部
17 FTAபைடு நூலகம்证
17.1收集零件、构成件的故障率资料。按下列顺序展开： （1）选定产品的故障。 （2）参考产品构成图，对可能出现的故障进行逐步分析，直至零件。 （3）将以上所提的故障和原因之因果关系，用逻辑符号画成FT图。 （4）定性、定量剖析法分析。 （5）归纳、评价、改善措施的检讨实。 17.2 有关重大故障现象以及应该保证的全部机能项目,必须实行FTA检证。 17.3 对照FMEA表,逐项检查,以防遗漏有关的项目。FMEA的研究对象是从零部件 的故障出发，预测产品全体的故障原因；而FTA是从产品的故障出发，去推测 零部件的故障原因。 17.3 当进行FTA活动时,应当考虑用户可能的投诉项目。
质量部
Q领域 外协零件品质验证结果 标准类的准备/批准（如PQCT、检查基准书、追溯管理、作业标准、进货检查、 工序检查、最终检查基准、限度样本等） M领域 作业者培训结果 零件功能的培训 作业标准、进货检查、工序检查、最终检查基准、设备点检的培训 作业者在量产节拍的熟习度 新车型各阶段活动不良项目的对应结果 技术规格证明书结果
质量部
9 过往缺陷验证
9.1 收集以往及现有车型的产品、或工序所发现的问题（如市场投诉、受入检查 不良、生产工序中发现的不良等）。明确问题产生的原因、对策及检出难易度。 9.2 制定新品在工艺、装备、检查、体系等方面相应对策措施，防止同类问题再 发。 9.3 制定采用新对策的检证方法、效果及计划。
零件品质保证流程图
品质保证流程图规定了外制零件质量保证全过程的工作内容、工作 流程和职责部门，共分为三个阶段。具体见后附。
质量部
1 供应商的生产计划制定
1.1 要求供应商清楚GAMC新车型开发大日程计划（如VH、PT1-1、PT1-2、PT2 及SOP），并以此为依据制定供应商品质保证展开计划。 1.2 明确各项目的开展日程和GAMC要求的资料、样件（附有检查报告）等的提 交期限，并按照期限在批量生产前及时完成各项品质熟成工作，使零件品质 稳定化。 1.3 跟踪确认供应商各阶段的计划及实绩。
8 重点管理零件跟踪
8.1 根据供应商的管理水平、制造技术及图纸规格规定等设定重点管理零件，制 定重点零件管理表,把握零件的重要度、难易度、模具制造周期、变化点、是 否有经验的零件及工序管理等。 8.2 在VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP时，必须对设定的重点检查项目进行检证及 评价，并把跟踪纪录及评价结果提交给GAMC。
4 检查设备的准备
4.1 制定计量器具的购买/制造、验收、保养计划。 4.2 制定检具的设计、制造、验收、保养计划。 4.3 制定出测量仪器和QA设备的设计、制造、验收、保养 计划。 4.4 制定对QA设备的使用情况、保养状况和防止不良品流出情况等进行系统性的 验证计划。
质量部
5 二级供应商的品质保证
质量部
供应商零件品质管理
质量部/零件品质科
质量部
目 零部件品质管理的基本思想
录 零件品质保证流程图
零件品质保证的基本要求
1 供应商的生产计划制定 2 工装准备计划制定 3 生产设备准备计划制定 4 检查设备的准备 5 二级供应商的品质保证 6 检查项目及计划制定 7 工序品质管理 8 重点管理零件跟踪 9.过往缺陷验证 10.可靠性试验验证 11.工序能力验证 12.实车装配检证 13.颜色、表面皮纹零件验证
10 可靠性试验验证
10.1 对试制零件、设计定型的零件、批量生产的功能零件，制定耐久试验计划。 10.2 设定每种零件的试验项目、试验条件和试验个数等，按计划验证。
质量部
11 工序能力验证
11.1 对于品质基准书要求的项目以及供应商担心的项目，供应商在认证、段确、品确、量 确及量产时各个阶段根据制定的CPK值评价计划对其进行评价。 11.2 批量生产的工序必须通过GAMC质量部门认可，完成Cpk研究后才能进行生产，保证工序 达到预期的质量水平，必须确定: （1）各工序是否满足要求。 （2）工序是否在任何时候都能满足要求（例：产能提高）。 （3）当工序不能满足要求时，及早采取对策。 工序能力指数(Cpk)是判断工序是否满足要求的依据。 Cpk ≥1.33 好 工序能力符合要求 1.33＞Cpk >1.0 基本可以 但不能满足要求--要继续进行改进 1.0≥Cpk 不可接受 工序不能生产出满足要求的零件， 必须进行改进 GAMC要求Cpk值必须≥1.33（安全项目为1.67以上），进行Cpk研究时建议最 小的样本容量n=30，在相同条件的连续生产过程中采样。供应商的操作人员有责 任保持工序稳定集中并具有可预知性。 11.3 对涉及相关联问题的零件，必须明确各相关零件的工序保证措施，对CPK值 未达1.33 以上的工序，零件要进行全检。
质量部
20 供应商量产准备自我评价确认
20.1 为了向GAMC证明供应商批量生产的准备工作已经全部完成（硬件/软件方面）， 使GAMC有信心相信供应商能保证稳定、连续地向GAMC供应优质产品，供应商必 须进行量产品质宣言活动。量产准备相关工作，并将评价结果书面通知GAMC。 20.2 自我检证、评价内容包括： D领域 模具、设备、工装夹具、检具等的适用状况 物流安排（厂内、厂外、交付等过程） 人员安排 生产能力检证结果（明确瓶颈工序） Q领域 以往缺陷再发防止验证结果 部品精度验证结果，CP水平 性能测试结果，CP水平 耐久性/可靠性验证 FMEA/FTA结果 QA设备、检具验证结果 外协零件品质验证结果
质量部
18 包装、运输验证
18.1 供应商制定包装方式及运输手段必须保证零件不产生变形、机能损伤、 污渍。 18.2 根据GAMC的日产量、配送方式等要求，与GAMC协商及检证相关的包装箱 结构、尺寸、包装数量及运输方式。
19 防错措施
19.1 对于容易造成错装、漏装的零件，要制定标识及防错漏等安装方法、出货 方法等，以防止安装错误流出。 19.2 对于容易造成误加工、漏加工的零件，要从工序上保证（或隔离生产、性 能检查机控制），反复检证确保不良件流出。
4、产品质量是在制造过程中形成的。零件品质必须在供应商的制造工序中得到 保证。
5、“变化点”通常是产生缺陷的主要原因，必须进行彻底的首件管理，做到防 患于未然。 6、以“三现主义”开展工作。发生问题时彻底究明真因，防止再发。
质量部
零件品质保证的基本要求
对于GAMC采购部已发出试制指示书的零件,要求供应商必须制订详细 的零件品质保证计划，并将GAMC品质保证25项要求编入计划中,明确供应 商在零件开发阶段、零件量产准备阶段和批量生产阶段需要采取什么行 动和需要制定什么文件,按规定的表格及管理项目推进。（包括整体计划 和每个零件的计划）
质量部
12 实车装配检证
12.1 对车的内外部件有外观配合（间隙、对齐、对中）要求的零件，根据GAMC舣 装验证计划（VH、PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），一起进行验证。 12.2 对舣装验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。
13 颜色、表面皮纹零件验证
13.1 对有颜色、表面皮纹要求的零件进行验证，供应商根据GAMC验证计划 （PT1-1、PT1-2、PT2确分别检证），准备好样件一起进行验证。 13.2 颜色、表面皮纹应与指定的样本符合（样本由GAMC提供），对验证提出的 问题，供应商必须在期限内完成对策。
14.照明、操作触觉要求的零件验证
15.拆解分析
16.工程FMEA的活动展开 17.FTA检证 18.包装、运输验证 19.防错措施 20.供应商自我评价 21.品质保证展开人员设定 22.培训、教育实施 23.首件管理 24.追溯管理 25.不合格品反馈流程及对策
质量部
零部件品质管理的基本思想
1、零缺陷目标(要求第一次就把事情做好，使产品符合对顾客的承诺要求，提高 全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量）。 2、品质第一主义（总是站在顾客的立场角度考虑问题，努力创造超越顾客期待 的品质）。 3、遵循与供应商共同发展的思想。为了让供应商完全理解GAMC的品质要求，必 须进行大力的品质教育和支持。
23 首件管理
质量部
7 工序品质管理
7.1 产品品质是在生产过程中形成的，PQCT 应明确从材料供应(物品内部)到零件 生产、分装/发运各阶段的品质特性及生产条件控制参数及确认方法。 7.2 采用SPC法(工序统计控制)，通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性，发 现异常时采取措施消除产生异常的原因，以防止再发。 7.3 制定与母公司工艺差异点的检证计划,根据差异点制定相应对策。 7.4 制定作业基准书，确保生产条件的标准化，让所有质量特性都尽量标准化。 7.5 制定设备保养、点检的项目和计划，对影响品质特性的制造条件制定监控措 施。
21 品质保证展开活动人员设定
21.1 设定负责GAMC零件的人员机构并提交相关机构图。 21.2 为保证质量活动能有效开展，明确母工厂、当地工厂的质量管理代表以及各 部门（设计、制造、技术、品质、销售等）的负责人员指定。
质量部
22 培训、教育实施
22.1 制定出详细的培训教育计划，并对培训的结果进行评价跟踪。 22.2 在量产进行前，供应商对操作人员进行产品性能、装配要求等教育培
质量部
16 工程FMEA的活动展开
16.1 在已有经验和知识的基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷， 以进行事前改善。使供应商所提供的产品品质稳定化。 16.2 在工艺设计以及批量生产时，可按“失效模式→失效原因→失效的影响→失 效评定”顺序进行进行FMEA的活动展开。对预测的产品设计缺陷，供应商以 “对策申请书”形式向GAMC采购部提出，经确认后实施。 16.3 在开展FMEA活动的时候，需要成立一个跨部门（制造、品质、技术等部门） 小组来开展和推进，避免潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、 对策时优先度不适当等，以便将过往不良及担心问题在工序和零件中反映出来。 否则，会使FMEA&A失效，浪费时间。 16.3 除了D级的零件，都要按照“工程FMEA&A”表，进行FMEA。 16.4 当提交PQCT表时,同时提交FMEA。