全面生产维护的基石包括
TPM（Total Productive Maintenance）——全面（员）生产性的维护。

随着工业的发展，制造的地点从传统效率低、产量低的手工作坊演变到产量极大的工厂，这时候人员分工明确，发展出了预防保养（Preventive Maintenance，PM）设备保养制度，操作工只负责使用机器，机器的保养完全属于设备保养部门。

再接着，大批量的生产变成了多样少量的生产，设备保养的想法也发生了改变。

TPM的产生
日本在二战之后向美国学习PM生产保全活动，将其引入了日本。

并且进行改造，使得80%~90%的员工都参与到其中，形成了TPM，前面的T是Total的意思，指的是全员参与。

日本设备工程协会（Japan Institute of Plant Engineering，JIPE）加入了日本的想法和观念，创造出日本式的TPM，随后得到日本设备维护协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）的认可并且向日本企业推广。

TPM是日本独创的独特的全公司性设备管理方式，毋庸置疑的是它是以美式PM为基础而发展起来的。

TPM和美式PM的对比
TPM的特色
①追求生产系统综合效率的极限（改善设备制造方法、使用方法、保养方法，去除停止损失、速度损失和不良损失，提高生产系统的综合效率到极限）
②操作人员的自主保养（一般人们把需要处理的事情分为重要的事情和紧急的事情，如果不做重要的事情，就要常常去做紧急的事情）
③TPM是全员参与的小组活动（TPM小组活动是编制主导型活动，员工自律完成小组的活动，自主保养就是通过小组活动实现的。

自主保养就是清扫、加油、紧固、点检等日常保养工作由操作人员自觉完成）
TPM的基本理念
1、构筑盈利的企业体质，实现“零”不良（由设备原因造成的废品数量）、“零”灾害（设备运行过程中的事故）、“零”故障（计划外的设备停机）、“零”浪费（由设备速度降低造成的产量损失浪费）。

2、预防哲学（预先防止）——MP（保养预防）+PM（预防保养）+CM（改良保养）。

3、全员参与，推行重复性小组活动，操作员进行自主保养。

4、注意现场现物，建立目视化管理体制，创建透明化工厂。

5、自动化、无人化，构建不需要手工业的工作单位。