◆事后维护 ◆预防维护 ◆改良维护 ◆维护预防 ◆设备综合管理
设备管理的沿革
TPM的内涵
T-TOTAL 综合性
◆综合效率 ◆生产系统的整个生命周期 ◆一切部门的工作 ◆全体人员参加
TPM的内涵
P-PRODUCTIVE 生产率
故障为零,不良为零,灾害为零
M-MAINTENANCE 保养
设备保养\企业经营系统的保养
工具损坏 停机
过度振动
误循环
更换损坏工具 再编程
MTTR =----------------------------------6
如何改善设备管理
否
是
否
允许
是
允许
修否 ？
1
修否 ？
操作工
是
能修
生产否领？ 班 否
维修工 4 操作工
3 排除故障
发现故障
操作工
填写故障请修单
2
批准班转 长
交故障 请修单
维修工
检查设备
维修班长
安排维修工
维修领班
安排维修工
开展TPM的8大支柱
TPM
个别改善 自主保养 计划保养 技能教育训练 设备初期管理 品质保养 管理间接部门 安全环境管理
小组讨论一:生产管理系统之屋将以下14个名词填入右图,
使其满足要求 1、5S 2、消除浪费 3、人 4、成本 5、团队合作 6、质量 7、利润 8、料 9、标准化作业 10、士气 11、交货期 12、机 13、持续改进 14、法
批准转交 故障请修 单
原原因因类别 原因
原原因因类别 原因
原因种类:
物料 测量 机器
人员 交通 原因类环别境
程序/方法
设备/工具
原因类别
鱼骨图
中心问题，事宜或 状况
中心问题事宜或状 况
结果
结果类别
结果
结果 结果
倒鱼骨图
结果 结果类别 结果
结果 结果
结果类别
结果类别
PM分析
时间电开涌动与率震-8荡8%
加工量
图1 OEE与六大损失的关系（The relationship between OEE and 6
OEE （OEE）=时间开动率*性能开动率*合格品率
losses）
OEE数据搜集方案分析
数据源表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
数据名称
计划停机时间 故障停时间 换产时间 休息时间 5S工作时间 设备预防保养时间 刀具更换时间 设备基准周期时间 设备实际周期时间 产量 不合格品数
故障频次
12
14
15
12
10
9
8
9
7
பைடு நூலகம்
8
6
故障停机时间 35
40
42
45
36
30
32
28
25
23
26
16
50
14
12
40
10
30
8
6
20
4
10
2
0
0
11月1日 11月2日 11月3日 11月4日 11月5日 11月6日 11月7日 11月8日 11月9日11月10日11月11日
故障频次
故障停机时间
T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4
设备综合有效率
性能工作率=速度工作率X净工作率X100%
基准周期时间 速度工作率= --------------------------X100%
实际周期时间
加工数量（产量）X实际周期时间 净工作率= -------------------------------------------------X100%
6、速度损耗
所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速 度慢
七大损耗 7)废品、修正损耗
是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗， 次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物 力，因此也是一项不可忽视的损耗。
以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此 解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。
设备综合有效率
MTBF与MTTR
t4 T5 t5 T6 t6 T7
T1~T7:设备正常运行的时间 t1-t6:设备故障停机时间
1.故障时间间隔(设备可靠性指标)测定 T1+T2+T3+T4+T5+T6
MTBF = ------------------------------------6
2.平均修理时间(设备保养性指标)分析 t1+t2+t3+t4+t5+t6
设备时间
六大损失
全效率计算
负荷时间 开动时间
1设备故障
停 机
2安装调整
损
失
开动时间 时间开动率= --------------
负荷时间
净开动时间 速 度 损 失
有价 值开 动时 间
废品损失
3空转短暂停机 4速度降低 5加工废品 6初期不良
性能开动率= 净开动率*速度开动率
合格品数量 合格品率= --------------
第二篇 设备综合效率评价指标
设备综合有效率（OEE）
负载时间---停止时间 时间工作率= --------------------------------
负载时间
X100%
负载时间 等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划 保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所 剩余的时间。 停止时间 就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。
数据来源(有来源则写出 数据真实程度(分三
措施
表单名称,无来源则写 级,“1”代表最差,“3”代表
“无”)
最好)
第三篇 基本设备故障分析与处理
故障频次和时间分析
日期
11月1日 11月2日 11月3日 11月4日 11月5日 11月6日 11月7日 11月8日 11月9日 11月10日 11月11日
负载时间--停止时间
七大损耗
1、故障损耗
故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两 大类；故障损耗是阻碍效率的最大原因
2、准备、调整损耗
设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下 一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机 就是准备、调整损耗 其中主要的是 “调整时间”
七大损耗
3、刀具调换损耗
因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的 报废、修整时间，均称为刀具损耗
全面生产性维护(TPM)
课程目录
通过两天的学习,学员将
1、了解TPM的系统理念和基本思想 2、了解设备综合效率计算方法和用途 3、掌握故障分析处理的基本方法 4、掌握如何实现零故障的基本理念和方法 5、理解自主保养的方法并学会如何推动自主管理 6、学习计划保养的方法 7、了解TPM推行的一般步骤
第一篇 TPM概述
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间， 由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善， 试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发 生量不同
七大损耗
5、检查停机损耗
所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时 的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传 感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设 备就正常工作