塑胶产品通用检验标准书Ceneral inspection standard book plastic products2015-06-15发布2015-06-15 实施深圳巴斯巴科技发展有限公司SHEN ZHEN BUSBAR SCIENCE &TECHNOLLGY DEVELOPMENT CO. ，LTD修订履历一、范围：本标准适用于供应商来料（塑胶件）、塑胶部制程检验、组装部生产自检及出货检验等各个阶段。
二、缺陷定义：以下定义适用于本标准2.1 塑胶件不良缺陷定义：2.1.1 点：具有点形状的缺陷（黑点、异色点、碰伤点），测量尺寸时以其最大直径为准。
2.1.2 深划伤（有手感划伤）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划伤，任一角度目视产品均可见不良缺陷。
2.1.3 浅划伤（无手感划伤）：指产品表面没有深度的划伤，视线与被检查物体表面成90°夹角目视产品，缺陷不明显或不可见的不良缺陷。
2.1.4 批锋：由于注塑参数或模具原因，造成在产品分型面、顶针孔、镶件及滑块处等溢出的多余胶料，有刮手的感觉。
2.1.5 缩水：壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化成型后在产品表面形成凹陷痕迹。
2.1.6 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。
2.1.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成雾状发暗、发白的痕迹。
2.1.8 流纹：因冷料被射入，在塑胶件表面形成雾色或亮色痕迹。
2.1.9 银纹：指塑胶件表面树脂流动方向所呈现出的银白色条纹,主要集中在浇口处。
2.1.10 烧焦：指局部高温而在塑胶件表面留下发黄或碳化的痕迹。
2.1.11 顶白/顶凸：由于塑胶件包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起现象。
2.1.12 拉伤（拖花）：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时造成塑胶件边缘擦伤，主要出现在模具分模位和滑块位。
2.1.13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔料无法达到模腔内的某一角落而造成射料不足现象。
2.1.14 翘曲变形：模具内的材料受到高压而产生的内部应力，脱模后产品收缩导致弯曲变形。
2.1.15 杂质：有异物混入原料中，成型后在产品表面呈现出斑点。
2.1.16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
2.1.17 多胶：因模具方面的损伤或镶件断裂而造成塑胶件表面有塑胶凸起。
2.1.18 色差：产品表面呈现出与原样件颜色的差异或同一套外壳之间呈现出颜色的差异；2.1.19 纤花：尼龙料中的白色玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑胶表面形成放射状白色痕迹。
当塑胶件为黑色时因色泽的差异大而更加明显。
2.1.20 破裂：由于模具原因导致产品表面拉裂现象。
2.1.21 掉纹：模具用久后局部纹路不一致现象；2.1.22 台阶：镶件、滑块位置与主体之间不平齐的高度2.2 喷涂件不良缺陷定义：2.2.1 毛絮：油漆本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
2.2.2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
2.2.3 缩水：由于塑胶件表面存在缩水，在喷涂后没有盖住反而更加明显。
2.2.4 桔皮纹：在喷涂件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
2.2.5 漏底：在喷涂件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
2.2.6 手印：在油漆层未干时，用手摸产品而在产品表面留下的手指印痕。
2.2.7 油漆脱落：喷涂件表面出现涂层脱落的现象。
2.2.8 尘点：在喷涂件表面附着的细小尘粒或杂质。
2.2.9 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷涂件表面有凹陷或小坑。
2.2.10 雾状：整个产品表面光洁度不好，表面呈雾状。
2.2.11 气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，受外力挤压易破裂。
2.2.12 光泽不良：喷涂件表面呈现出与原样件（色板）光泽不一致的情况。
2.3 丝印字体不良缺陷定义：2.3.1 色薄：丝印字体颜色偏淡。
2.3.2 重影：二次印刷整体错位。
2.3.3 锯齿：字体边缘呈现锯齿状。
2.3.4 扩散：字体边缘呈现模糊状。
2.3.5 针孔：在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
2.3.6 溅点：在无印刷的区域出现点状油墨。
2.3.7 花斑：对于大面积印刷不均匀而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
2.3.8 粗细不均匀：字体各个笔画之间出现粗细不一样的现象。
2.3.9 字体倾斜：各字体或同一字体的底部不在同一水平线上。
2.3.10 字体偏位：字体偏移图纸尺寸位置。
2.4 电镀件不良缺陷定义：2.4.1 漏镀：在应该电镀的地方没有电镀，导致露出基材。
2.4.2 镀层脱落：电镀件表面出现电镀层起皮脱落的现象。
2.4.3 污渍：在电镀件表面所残留的油污、印渍。
2.4.4 局部发黄：由于电镀时电流过大等原因造成产品颜色发黄。
2.4.5 暗斑：电镀件表面局部发暗。
2.4.6 麻点：电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
2.4.7 针孔：电镀件表面出现针孔状不良。
2.4.8 雾状：电镀件表面出现局部发白或模糊的现象。
2.4.9 粗糙：由于塑胶件的模具没有抛好光，造成电镀件表面不光滑。
2.4.10 色泽不均匀：电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
2.5 缺陷分类的定义：2.5.1 严重（致命）缺陷（CR）：可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷，或造成产品不能使用或主要功能不能实现的缺陷；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
2.5.2 重要（主要）缺陷（MA）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
2.5.3 轻微（次要）缺陷（MI）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
2.6 外观面的定义：2.6.1 A级面：产品在客户组装过程中或终端用户正常使用过程中可直接看到产品正面；2.6.2 B级面：产品在客户组装过程中或在终端用户正常使用过程中可直接看到的产品侧面及底面。
2.6.3 C级面：产品的内部面为C级面（即除了A、B级以外的面）。
2.7 缺陷代码对照表：（表一）三、检验条件及检验环境要求：3.1 距离：眼睛与被检测的物体表面距离为300mm～450mm。
3.2 时间：每件外观检查时间不超过5秒。
（如果5秒内看不出问题缺陷可以不算在内）3.3 检查角度：以垂直正视为准±45度角。
3.4 照明条件：光照度达600～800LUX。
3.5 检查视力：不低于1.0，且视觉正常，不可色盲、斜视、散光。
3.6 检查顺序：先正面、顶部、侧门、底部、反面。
四、塑胶产品外观检验：5.1 塑胶原料检验：5.1.1 塑胶原料的质量直接影响塑胶产品的外观、尺寸精度及物理机械性能，所以必须对原材料进行外观（色泽、颗粒大小及均匀性等）和工艺性能（熔融指数）进行检验，要求原材料厂家每批送货时附材质证明书，在材质证明书中注明塑胶材料制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类等各项说明。
5.1.2 塑胶阻燃级别测试（图纸无规定按V0级标准执行）：V-0：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭。
不能有燃烧物掉下；V-1：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在60秒内熄灭。
不能有燃烧物掉下；V-2：对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在60秒内熄灭。
可以有燃烧物掉下。
5.1.3 除了结构图纸中允许使用替代材料外，在任何材料变更时均须重新进行样品试制确认工作后方可生产。
5.2 塑胶件螺纹性能测试（镶螺母产品）：5.2.1 按照开发图面要求对镶母扭矩进行测试；5.2.2 如开发图纸未作明确规定时，则按照下表6.8级VW标准执行；5.3 产品信赖性测试（表面喷油产品）：序号测试项目测试方法测试结果备注1百格测试划好1mm×1mm 的方格后，用3M 600#胶带测试3次（每次用新胶带），并用橡皮擦擦拭胶带，加大胶带与被测区域的接触面积及力度，停留5秒钟后用手抓住胶带的一端，以90度角方向迅速拉起胶带，同一位置测试三次，同一产品测试三处不同位置。
100%不脱落为OK图纸有明确规定按图纸要求执行2铅笔测试三菱”HB铅笔，负重1000g，以45度角匀速划5条线(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
任何一条有划痕判定为NG3耐油测试用猪毛刷将化学药剂刷到产品表面并到室温下自然干燥。
（猪毛刷的握手部分为铝，长宽分别为25*6mm).a.润滑油（刷后室温保持24小时）；b.制动液（刷后室温保持24小时）；c.汽油（刷后室温保持24小时）；d.柴油（刷后室温保持24小时）；e.机油（刷后室温保持24小时）；f.液压油（刷后室温保持24小时）表面无变色、起泡为OK４高低温零件在85℃静止4H，转至-40℃静止4H，共６个循环涂层无裂纹为OK；５盐雾测试按照中性盐雾测试条件，在盐雾测试箱内连续喷雾96H涂层无变色、脱落、龟裂等不良六、塑胶产品结构、尺寸检验：6.1 所有塑胶产品的结构及尺寸均以开发（客户）提供的样板和标准图纸（尺寸公差）为准来进行检验判定。
七、实配检验标准：7.1 配套相应的装配件，配件要求配合良好、错位（断差）≦0.20mm。
7.2 产品实配后间隙正常不大于0.2mm(图纸。
7.3 产品实配后转动部位，无干涉或受阻的现象。
7.4 如客户有特殊要求，依客户要求标准执行。
八、包装检查：8.1 产品的包装应与对应的《作业指导书S0P》上所注明的包装方式、包装数量一致。
8.2 产品的外箱标签须填写正确规范、无少填、错填现象，标签内容必须与箱内的产品一致。
8.3 产品外箱无明显破损、脏污等现象。
8.4 所有的包装以不影响品质(包括搬运/储存等过程环节)为原则，客户有特殊要求依要求执行。