1.目的
使生产管理干部于现场管理时可依循此程序文件执行管理作业，让管理作业标准化。

2.范围
本作业程序文件适用于生产部门生产管理作业。

3.职责
3.1 现场操作人员依本作业程序文件执行设备操作、点检、保养、维护、产品组装、检测、维修等作业。

3.2 现场组长依本作业程序文件执行管理作业。

3.3 生产主管依本作业程序文件执行监督、稽核之工作。

4.内容
本作业指导书将分为人、机、料、法、环等管理项目逐一说明。

4.1人员之管理
4.1.1 生产人员出勤依生产需要，分正常班、夜班。

生产部实行单休制，超出的工作时间按加班计算，严格
按公司的《考勤与假期管理制度》及《生产部薪酬核算规定》执行。

4.1.2 生产人员进入车间，须依《生产部管理制度》中规定的穿着进行各项生产作业。

4.1.3 新报到的人员，需施行相关的教育训练课程方可上岗。

4.1.3.1新员工岗前培训依生产部制定的培训文件执行,经考核合格时,发放上相关岗位上岗证。

4.1.3.2所有员工工作时需佩戴上岗证。

4.1.4新报到人员于相关训练二周后接受评定，生产组长对于不适任之人员需约谈及追踪表现状况；若未
有进步，以不适任处理。

4.1.5 生产人员每日需接受生产组长对其进行绩效考评工作，考评项目依《生产部员工绩效考核规定》进行。

4.1.6 多能工训练依生产部制定的《生产部多能工培训办法》进行。

4.2 生产设备之管理
4.2.1 各生产设备于使用之前需进行点检作业，并记录于相关的设备点检记录表内。

4.2.1.1 点检注意事项
4.2.1.1.1 各生产设备于点检时发现相关参数未能达标，则不能进行作业，需通知生产主管进行处理。

待处
理好后，重新点检各项参数达到要求，方可继续作业。

4.2.1.1.2 点检表内若有不符合规定参数值出现时，不可填入，需待维修好后，填入正确的参数值，点检
表内各项参数必须按要求填入，不可空白，不得涂改，如有涂改需有生产主管签字。

4.2.1.1.3 点检表内的确认栏由生产组长确认，确认点检表内项目是否填写完整与正确，确认点检人员是
否如实进行点检作业。

4.2.1.1.3 不同生产设备的点检项目不一，具体点检项目参见各自设备点检表，每日点检作业由当日该设
备操作人员进行点检作业。

4.2.2 生产设备异常之处理
4.2.2.1 生产设备有重大异常或无法进行正常点检作业时，需立刻通知生产主管，并由相关人员进行维修作
业，现场操作人员同时开立生产异常单，以防相同问题再次发生。

4.2.2.2测试设备维修完成后，应再进行一次点检作业，以确认各测试参数是否符合规定值。

4.2.3 生产设备之保养与维护
4.2.3.1 各生产设备要参照各自的保养与维护要求，严格按规定进行保养与定期维护作业。

4.2.3.1 每日生产任务成后，各生产设备需要进行保养作业。

4.2.4 生产设备管理其它项目参考《生产设备管理程序》。

4.2.5 生产工装夹具管理参考《生产工装夹具管理程序》。

4.3 生产耗材、原材料之管理
4.3.1 生产原材料备料需合理，物料员当天下班前只依生计划备次日生产用料。

4.3.2 每批订单完成后，物料员需对当批订单的物料作结清动作，及时做补、退料动作，确保一个订单完结后
生产车间不留该订单的余料及不良物料。

4.3.3 生产耗材领用需按计划进行，物料员根据车间生产计划，需在车间备用够用二天的耗材。

4.3.4 生产耗材使用需执行造册登记，签名领用之管理。

4.3.5 不同订单之物类要分开放置，同时摆放整齐且做好相应标识。

4.4 产品之管理
4.4.1 每天生产换线或设备换模具时，需做至少3PCS首件及时交由质量部门做确认，待质量部门确认OK后，
方可正式投入量产。

4.4.1.1确认好的首件作以下处理：
A、半成品：在进行下一道工序生产时，投入下一道工序。

B、成品：待生产收尾时，直接同线上产品一起包装入库。

4.4.1.2若首件确认有问题，需待问题解决后方可正式批量生产。

4.4.2 产品之生产依生产计划及出货需求进行，以及达先进先出的原则。

4.4.2.1 若有新增之订单，按出货需求与原料到料情况，需在订单评审完后当天排入生产计划之中。

4.4.3 生产现场产品依产品之状况用以下标示图及颜色表示，具体说明如下：
4.4.4 产品放置于周转箱内时，应该分层摆放整齐，并做好防尘工作。

4.4.5 不同产品应给予区分放置，并做好相应的标示，严禁良品与不良品混放。

产品标示票书写时要尽力填
完整，不可有空白或未填之现象。

4.5 作业方法之管理
4.5.1 人员作业之前确保按规定做好相应的准备工作，插簧片前在确保手指套有戴好。

4.5.2 人员在作业过程中如发现连续的异常时，需立即报告其上一级主管领导，异常情况判定依《生产异常处
理作业指导书》进行处理。

4.5.3 人员在作业时，要严格按照生产作业指导书进行作业，并且需要作业现场悬挂生产作业指导书。

如发现
作业时作业指导书不适用或无作业指导书可依循则需及时提出，由相关负责人员及时更新或新增。

4.5.4 现场管理人员在收到各项生产作业或测试变更文件(ECN、TECN、PN)时立即对现场生产作业人员进行宣
导后统一归档于生产现场，如文件已超过有效期限(TECN、PN)应予以抽出缴回，避免人员误用或造成作业错误。

4.5.5作业人员于作业前应对“工程变更”事项与“宣导注意”等事项熟记，避免生产出错。

4.5.6 作业人员在生产过程中检出不良物料，应该分区放置，作好标识，注明是来料不良还是作业自损。

4.6 生产现场之管理
4.6.1产品放置于周转箱内时，应该分层摆放整齐，并做好防尘工作。

周转箱摆放时要放在斑马线以内，填
叠整齐，做好相关标识。

4.6.2作业中材料不良品可暂时放于不良品盒内，下班后再由物料员统一收集或休息时自行拿至物料不良品区，
等待订单收尾时作退仓处理。

4.6.3 作业人员的作业区域为警示线（斑马线）以内。

4.6.4 作业人员之个人保管工具于下班时应全数收好，并于下班后置于个人鞋柜之中，如用餐或休息时间其个
人工具应整齐摆置工作台面。

4.6.5 现场管理人员在巡检时，要对作业人员的作业环境进行检查，观察是否有不安全现象，如：走道上物品
或叉车等乱放等，尽可能避免作业人员发生安全事项。

4.6.6 人员应于作业完毕下班前进行作业现场之整洁与清扫动作，现场管理应于作业人员离开作业现场后应对
作业现场进行确认是否整理完成。

4.6.7 人员于下班时须将工作桌上之个人工具收入工具盒中，桌面应保持清洁，不可留下任何不良品或垃圾未
清理走。

4.6.8每天在开线生产前应进行桌面清洁工作，去除残留于工作桌及流水线上的灰尘，确保产品清洁度。

4.7 K3系统于生产中的使用：
4.7.1. 生产主管结合业务录入K3系统中的产生任务单与评审结果，把计划状态中的生产任务单按生产计划下
达至下达状态。

4.7.2 生产物料员根据生产主管的生产计划，把第二天要生产的产品做任务单下推生产领料动作，领出该生产
任务单相应的物料。

4.7.3 生产组长于生产任务单投入生产当天，在系统中执行生产任务单汇报工作，汇报当天关于该任务单的生
产情况。

4.7.4 生产任务单收尾时，物料员及时汇总该任务单生产中的不良状况，对不良的产品及物料按订单在系统中
下推生产物料报废/补料单，按要求填写相关的数据。

同时填写产品不合处置单，一同交由质量部审核。

4.7.5 生产任务单完成后，物料员及时在系统中下推产品入库单，把产品实物同产品入库单一起交由质量部
OQC作抽检处理动作。

OQC抽检OK后，入库单交由仓库保管员作审核处理。

4.7.6 入库单仓库保管员审核完成后，物料员确认系统中的任务单是否自动结案，如未自动结案，及时上报生
产主管，由生产主管确认未能自动结案原因
5.参考资料
5.1 《考勤与假期管理制度》
5.2 《生产部薪酬核算规定》
5.3《生产部管理制度》
5.4《生产部员工绩效考核规定》
5.5 《生产设备管理程序》
5.6 《生产工装夹具管理程序》
5.7 《生产异常处理作业程序》
5.8《生产部多能工培训办法》
6.相关表单
6.1《生产领料单》
6.2《生产入库单》
6.3《生产报废/补料单》
6.4《产品不合格处置单》
6.5《产品标识票》。