8.2 模板冷却水道的设置 不少小型模具的型腔是直接在模板上加工而成的,这 类模具可以直接在模板上设置冷却水道,在模板上设置冷 却水道,同样应遵循冷却系统的设计原则,使冷却水道尽量 靠近型腔表面和尽量围绕型腔,使成品在成型过程中冷却 均匀.模板冷却水道注意事項: 1. 如果模具的冷却水道太长,在成型过程中,会使水温 变 化增大(入水口与出水口温度相差很大)针对此问题为保 证冷却效果,加采用两个或两个以上独立水路. 2. 相交水道通常采用以过盈配合方式插入镶件,使冷却 液改变流向. 3. 如果模具中成品的部分是以镶件方式镶入模板,其冷 却水路的分布最好采用围绕镶件的的方法.
8.5 冷却管与模具的连接 模具冷却水道的水嘴(出入水口)在模具中的正确 位置: 1. 模具安装在注射机上后其冷却水道的水嘴(进 出口)有能正对道注射机的拉杆以免水管安装困难. 2. 冷却水道的水嘴最好装在注射机的背后(即:注 射机操作的另一例)以免影响操作. 3. 细模水路的水嘴不能靠的太近以免使的安装与 固定水管困难.
8.3 型芯冷却水道置 对于一模多腔的模具,其型芯的冷却方式可分为 串联冷却和并联冷却两种. 1. 串联冷却水路具有流动有力的优点,但存在随着型 芯数目增加,温度变化大的缺点. 2. 并联冷却水路随温度梯度变化不大,但流动不够有 力,其结果会导致对不同型芯冷却效果不均匀. 因此两种冷却水路的排列方式仅适用型芯数目不多 的模具对于一模多腔模具,上述两种冷却方式最好能和建 立两个以上独立回路的方法一起使用.许多模具中一些形 状特殊尺寸较薄且偏长的型芯,在成型过程中需对其进行 温度控制,众所周知,直径较小(通常水于6mm)且尺寸较长 的芯子由于表面较小,使得热传导非常困难.
8.3 型芯冷却水道的设置 在成型过程中,因细长芯子散热不良,会引起制品在这一部 位出现变形,缩孔等缺陷,因此必须采用特殊的冷却方式对细 长芯种冷却方式: 1. 冷却水围绕型芯 . 2. 采用热传导率较高的材料(如铍青铜)制造细长型芯. 3. 在型芯内部较粗的部分.(通常直径大于8mm)加入细 铜棒,细铜棒的一端联接模板中的冷却水路. 8.4 “O”型圈 在模具结构中冷却水路通过模板与模板模板与型等等 结合处会因结合存在配合间隙产生冷却液泄漏现象为避免 这一现象的发生通常采用”O”型圈对结合种实行密封. 在使用“O”型圈时模具结构应从以下原则考虑: 保证模板与镶件(模板与模板)之间有足够的正压力.
八:
8.1 概述一
塑模冷卻系统设计
模具冷却系统包括:冷却水道,模具溫度控制器及加 热组件等: 冷却系统目的: (1) 防止塑件在脫模时发生变形. (2) 缩短成型周期. (3) 提高塑件质量,控制模溫. 冷却水道在模具中的位置: 冷却水道位置取决于成品的形狀的不同的壁厚,原则 上冷却水道设置在塑料自模具热傳导困难的地方,根据 冷却系统的设计原则,冷却水道应围绕模具的成型的成 品,且尽量排列均勻一致.
8.1 概述二 模具冷却系统设计原则: 1. 冷却水孔的数量应尽可能多,直径尽可能大. 2. 各冷却水孔至型腔表面的距离应相等,一般保持在 15-20 mm范围內距离太近则冷却不均勻,太远则 效率低.水孔直径一般取Ф8-12mm,孔距最好为水孔直 径 的的5倍. 3. 水孔通过镶块时,注意加“O”型环,防止镶套管漏 水. 4. 水孔不能於任何物幹涉. 5. 水孔距顶针孔,入子孔,螺丝孔等不宜太近要 ≧5mm. 6. 水路应便于加工,尽量避免从成型面打水孔.
• 8.6 水孔的设计形式
• 8.6 水孔的设计形式
• 8.6 水孔的设计形式
• 8.6 水孔的设计形式
• 8.6 水孔的设计形式
• 8.6 水孔的基本格式