5.1.1.4.特殊情形：
A.非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。
B.多料、混料。
5.1.2.送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给五金车间IPQC。
5.1.3.检验与报告：
5.1.3.1.检验：五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定，填报<退料检验单>。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。
b)将<K3其他出库单>、<K3其他入库单>、<K3红字领料单>和<退料检验单>“中心仓联”自行归档，传递<K3其他出库单>“领料部门联”和<K3其他入库单>“入库部门联”给中心仓文员。
c)传递<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。
C.签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4.3章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在<K3红字领料单>相应栏位签认。
D.传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递<K3红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给物料员；“中心仓联”自行归档；<K3红字领料单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。
E.如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。
5.2.6.审核：
5.2.6.1.审单：参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2章节，审单员完成<K3红字领料单>（或有<K3领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>，以下同）的审核。
a)质量不良物料，退“不良品库”。
b)多料的合格物料，退“良品库”。
B.制<K3领料单>：
a)无需补料：无此步骤。
b)需补料：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC以总装PC允可的补料数量，制做并打印<K3领料单>，须备注“补退料”字样。
C.传递：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC当即传递该<K3红字领料单>（或有<K3领料单>）各联和<退料检验单>分别传递给审单员和总装车间物料员。
5.2.4.2.混料情形：
A.制<K3红字领料单>：参照本程序5.1.4.1章节，总装MC以原领料料号，以<退料检验单>判定的混料数，入原领料料号对应的“不良品库”，制作并打印<K3红字领料单>。
B.制<K3其他出库单>：总装MC以原领料料号，以<K3红字领料单>数量，制作手工<K3其他出库单>，出库库别为原领料料号对应的“不良品库”，领料部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整出库”字样。
5.2.3.检验与报告：
5.2.3.1.检验：参照本流程5.1.3.1章节，总装车间IPQC、IPQC组长、品管部经理（或副经理，以下同）进行检验、判定，出具并审核总装车间<退料检验报告>。
退料检验判定报废的，则由中心仓责任仓管员按照《报废作业流程》作业。
5.2.3.2.补料会签：参照本流程5.1.3.2章节，PMC部总装PC在已审核<退料检验单>上会签补料意见。
5.1.5.4.传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递<K3红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；<K3红字领料单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。
5.1.5.5.如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。
A.PMC部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达<K3红字领料单>，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。
B.财务部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核<K3红字退料单>，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。
C.传递：五金MC当即将该<K3红字领料单>和<K3领料单>“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>、<K3红字领料单>和<K3领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。
5.1.5.退料：
5.1.5.1.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，五金车间车间物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。
C.报告反馈：：参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3章节执行。
5.2.总装车间退料：
5.2.1.来源：总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料：
5.2.1.1.自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。
5.2.5.退料：
5.2.5.1.非混料情形：
A.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>和拟退物料，退相应的总装库区。
B.核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对<K3红字领料单>和<退料检验单>，点收退料实物。
E.如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。
5.2.5.2.混料情形：
A.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>和拟退物料，退相应的总装库区。
B.核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对<K3红字领料单>、t;和<退料检验单>，点收退料实物，并将混料物料按<退料检验单>的判定做仓位和储位的调整。
5.1.1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。
5.1.1.2.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。
5.1.1.3.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。
1.目的：
通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。
2.范围：
适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。
3.权责：
3.1.PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核；
3.2.制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库；
3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；
5.2.1.2.外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。
5.2.1.3.验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部QC在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。
5.2.2.送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给总装车间IPQC。
4.2.2.K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。
4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。
4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。
5.内容：
5.1.五金车间退料：
5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：
C.制<K3其他入库单>：总装MC以混料物料本身料号，
a)如混料物料本身为合格品，则以<退料检验单>判定的混料合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。
b)如混料物料本身为不合格品，则以<退料检验单>判定的混料不合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“不良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。
D.制<K3领料单>：
a)无需补料，无此步骤。
b)需补料，总装MC以原领料料号，以总装PC允可的补料数量，选择原关联生产任务单，制做并打印<K3领料单>，须备注“补退料”字样。
E.传递：总装MC当即传递该<K3红字领料单>（或有<K3领料单>，以下同）、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>“PMC部联”传递给审单员，传递<K3红字领料单>（或有<K3领料单>，以下同）、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>其余各联和<退料检验单>给总装车间班组物料员。