5.环形浇口
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圆环浇口相当于把平缝形浇口的最后一级 分流道变成侧壁与型腔边缘等距的圆环或圆 盘，浇口成为圆环形窄缝。 圆环形浇口和盘形浇口主要用于圆筒形或 带中心孔的制品。 这种浇口制品圆周进料比较均匀，避免了 用侧浇口时型芯对面的熔接痕。利于保证制 品的同心 度和圆度。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
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Hale Waihona Puke 32第六章 浇注系统与排气系统设计
5.防止型芯变形 对有细长型芯或嵌 件的模具应尽量使型芯 或嵌件周围平衡进料， 防止料压使型芯或嵌件 歪斜、弯曲。 为此，浇口不能设 在小型芯侧面，必要时 须改变浇口形式或增设 浇口。
• 缺点：
• 需要大注射压力，浇口冻结固化快，不利于补缩
• 模具费用高——三板式双分型面或二板式热流道
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第六章 浇注系统与排气系统设计
②适用
适合于注射成型流动性好的热塑性塑料，广泛 应用于单腔、多腔或多浇口的注射模中。
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第六章 浇注系统与排气系统设计
• ③尺寸设计
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n A 30
3
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3.扇形浇口
• 矩形侧浇口的变异形式 ，宽度加宽，厚度变小 • ①优缺点 • 宽度方向分配料流均匀，使制品中产生应力很 小 • 避免制品上的流纹和取向 • 缺点：加工困难 • ②应用：大平面板状及薄壁制品
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第六章 浇注系统与排气系统设计
第六章 浇注系统与排气系统设计
本章学习要求: 1.理解模具浇注系统与塑件质量的关系 2.掌握注射模浇注系统的构成及作用 3.掌握浇注系统弄设计的依据和方法 重点: 1.普通浇注系统的构成及各部分的作用 2.注射模浇注系统的设计要点
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.4 浇口的设计
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第六章 浇注系统与排气系统设计
③尺寸设计
• 经验公式
h nt
• t——制品壁厚（mm） • A——制品外表面积（mm² ） • n——与塑料品种有关的系数（见上表） • • • • • 经验数值 厚度h：0.5~1.5mm 影响固化 / h 宽度w：1.5~5.0mm 长度L：1.5~2.5mm 设计时根据经验先取小值，留修磨量
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7.考虑塑件外观
8.避开承载部位
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• • • • • • 6.4.1 浇口的作用 连接流道与型腔间一段的短通道（关键部分） ①浇口处先凝固，以阻止熔体回流 ②摩擦生热使充模容易 ③易于切除浇口尾料，二次加工方便 ④平衡进料（多型腔）
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第六章 浇注系统与排气系统设计
6.4.2 常用的浇口形式
1.直接浇口（中心浇口） ①优缺点 压力损失小，充模容易 固化慢，成型时间长，易使制品变形；浇口 去除较难，残痕大
③尺寸计算
h1 nt
n A b 30
wh1 h2 D
wh1 D / 4
2
长度为1.3~6.0mm，前部有1mm的平台阶
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4.平缝浇口
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。
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②应用适合于成型大而深的制品（开冷料井， 以补缩及添冷料）
③尺寸：依塑料品种和制品大小查表（仿主 流道）（见下表）
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（2）矩形侧浇口
• • • • • • • • 一般开在模具分型面上 ①优缺点 浇口位置灵活 形状简单，易加工 不能自动与制品分离， 制品外表有残痕 ②应用 中小型制品，多型腔
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6.考虑塑件的收缩变形及分子取向
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第六章 浇注系统与排气系统设计
2.设置在塑件最大壁厚处
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3.有利于排气
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第六章 浇注系统与排气系统设计
4.有利于减少熔接痕和提高熔接痕强度
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• • • • • • 矩形浇口和耳槽组成。 熔体经浇口后冲击耳槽侧 面，改变料流方向，降低流速，平稳均匀进入型腔， 防止小浇口对型腔注射时产生喷射现象。 主要用于流动性较差的塑料。 如：PC 、PMMA 、HPVC等。 缺点：注射压力较高，成型后去除耳槽较麻烦。
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[注]常用塑料所适应浇口形式
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6.4.3 浇口位置的选择
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• 1.避免引起喷射
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• d=0.206 n4 t 2 A • 常取 ：浇口直径 d =0.5~1.8mm • 浇口长度 l=0.5~2mm
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【注】成型薄壁制品时，在点浇口附近易产生变形
甚至开裂，故在不影响使用前提下将浇口对面壁厚 增加，并以圆弧过渡。（见下图）
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9.潜伏式浇口
• • • • ①可自动切断 （二板式） ②不影响制品美观 模具单分型面（二板式） ③尺寸参照点浇口，与分型面夹角α＝30~45° β＝10~20°，分流道顶端与制品留h＝2~3mm。
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10.护耳浇口
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6.轮辐式浇口
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7.爪形浇口
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8.点浇口（针状浇口）
• ①优缺点
• 降低塑料的表观粘度，提高料温，便于充模
• 浇口位置灵活，浇口附近变形小 • 截面尺寸小，开模时可自动拉断，浇口残痕小， 易实现生产自动化