沥青混凝土路面施工方案本工程为汝城县中医院院内环形道路，长度约520米，其中7米宽道路约8 0米，9米宽道路约440米，路面结构从下至上依次为素土夯实，600厚石屑基层夯实，150厚砂石层，150厚6%水稳层，200厚C30厚砼，50厚粗粒式沥青混凝土，30厚细石粒沥青混凝土。

采用花岗岩道牙，规格为280*1000*120。

本工程采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用15t双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。

一、.道路路基工程施工⑴表土清理与掘除①本工程清表工作应根据现场实际情况进行掘除，清除表土不适宜土方，具体清挖深度应根据实际情况进行，具体施工时应满足业主和监理要求的清除深度。

清除的表土应集中堆放，运至指定地点外弃。

②硬化路面拆除采用破碎炮、挖掘机、推土机、运土车等施工机械，进行拆除及清挖，并集中装车外弃。

⑵不适宜材料的挖掘表土清理完成后及时对路基断面进行复测，请监理验收。

对于清表后路基范围内的软土等不适宜材料，按监理要求进行挖、运、弃、回填处理。

⑶路基挖方①路槽挖方应按设计线进行，要保证路基宽度，开挖时要做好排水设施，保证路槽内不积水。

②开挖路槽距规定标高差5—10cm时，应注意根据不同土质预留碾压虚高。

③整修路床应根据设计纵横断面高程清理土方，一般应根据各段实测高程点，对凸凹部分用刮平机填补刮平，局部机械整修不到之处用人工找补平整。

④纵横断面标高允许误差欠挖不大于5cm，超挖不大于3cm，超挖部分不得采用薄层贴补方法找平，挖方材料可再利用到其他指定的地方。

认定为非适用材料或项目监理指示予以废弃的挖方土清运出工程施工现场，不得将废弃土放在现场堆放。

⑷路基处理一般路段路基挖方至路床设计标高后，由于土质和含水量等原因，当土基回弹模量达不到设计要求时，应按设计要求对土基进行处理。

（5）路床修筑平整及碾压①土路床的整修应在挖、填路基完成，恢复中线位置宽度，纵横边坡及相应标高等标桩，并经监理工程师核查，批准后进行。

②无论是挖方还是填方路基表面做到设计标高后，路床表面使用平地机平整至规范要求，基层每层两边留出0.3m的压实余宽。

③碾压前必须实测土壤含水量，且控制在最佳含水量±2%以内。

如不能满足，含水量过大时采用翻松晾晒方法，含水量过小时，则采用洒水湿润方法。

④土路床的碾压采用15t以上光轮压路机或12t以上震动压路机碾压，碾压速度在3-4km/h，碾压遍数为4—8遍，以达到95%的压实度为原则。

碾压时错轴不小于1/3。

⑤路床碾压合格后，分段做试验，并报监理审批，方可进行下道工序。

⑺质量标准①施工前应对所用土源采样进行湿度—压实度试验，以确定其最佳含水量和最大压实度。

碾压前必须实测土壤含水量，且控制在最佳含水量±2%以内。

②路基土压实密度质量检验评定标准应符合有关标准规定。

③横坡、纵坡、平整度符合设计要求和验收标准。

二、路基基层(石屑层)①基层施工的基本要求1)回填，基底土方已夯实，无积水、杂土、垃圾等影响施工的因素。

2)基层使用石屑，应进行翻晒或加水拌和，使其接近最佳含水量，以利压实。

②压实使用压路机压实，路边要留出适当宽度，碾压从路边开始逐渐移向路中，并于全宽内顺序均匀压实，坑洼处要随时填补平整，发现弹软现象，应进行翻晒或改换干土，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。

不能上碾部位，用重型履带机械压实，履带板错1/3，速度1—2挡，排压至少4遍以上，如有特殊要求，应采取加固措施。

用双轮压路机或双轮振动压路机碾压，重叠宽度至少30cm，碾速不超过每分钟30m。

用三轮压路机碾压，每次错半轴。

路基填土要分层碾压，含水量要适度，过湿应进行翻晒，过干应洒水翻拌均匀，各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定。

三、水泥稳定碎石层施工一、工程概况根据设计图纸，采用6%水泥稳定碎石（15㎝厚）。

我公司拟在现场布置1台搅拌机，侧石施工安排穿插在稳定层施工后。

二、主要施工方法1.材料的准备①采用普通硅酸盐325号袋装水泥，水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的检验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂家检验报告的水泥。

水泥使用前，对其进行复试，以确定其性能是否满足使用要求。

②碎石坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm。

③拌和用水清洁，不含有害杂质。

2.机械的准备：检查拌和机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。

3.拌和①由实验室进行配合比设计，试验段开工前3天以前提交工程部批准。

②在现场设搅拌站，拌和料使用机械进行搅拌。

拌和料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等是否合符规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段浇捣。

水泥、砂、石、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。

4. 铺摊①本工程道路路基填料采用水泥、石混合料、一次填筑到位，回填厚度15㎝，6%水泥稳定碎石层15cm 厚。

在进行摊铺施工时，先行摊铺15cm厚级配碎石，然后摊铺25cm厚5%水泥稳定碎石层。

②在进行摊铺前，需对路基进行验收，合格后才进行水泥稳定碎石层的摊铺。

摊铺时需在非雨天才能进行施工。

③施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，15cm厚级配碎石层一次摊铺完成，15cm厚6%水泥稳定碎石层待后摊铺完成。

摊铺主要采用机械进行，人工配合找平及成拱。

在机械无法工作的部位，如检查井边，采用人工摊铺，人工摊铺的虚厚度每层控制在10～15cm，并用打夯机夯实。

5.碾压①混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。

碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。

即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数5次。

碾压速度先慢后快，头两次碾压速度约为1.5～1.7km/h，后3次为2.0～2.5km/h。

相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2 后轮宽。

碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。

并检测横断面及纵断面高程。

②碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。

③若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。

碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗压强度＞4.5MPa。

④若分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

⑤接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。

6.养护摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。

若分两层摊铺，底层水泥稳定层碾压完后，底层铺筑碾压完成后撒水养护24小时再铺筑上层水泥稳定层。

整个基层完成后，如平均气温低于15℃，养护期为7天，平均气稳高于15℃，养护期为3天，期间禁止车辆驶入。

7.基层的质量标准三、质量控制点1.雨季施工的技术措施①保持四周排水沟的畅通，避免雨水浸泡；②摊铺范围缩小，摊铺后即进行压实成活。

2.稳定层的压实控制①最佳含水量根据试验段确定，施工时严格控制最佳含水量，避免过干或过湿；②碾压后检查密实度，发现达不到要求的补压。

3.稳定层的坡度控制根据设计横断面进行拉线，避免目测，稳压时不平的地方局部补料找平。

四、侧石施工1.测放道路中线和高程，按设计边线引出侧石边桩，直线部分桩距为10～15m，曲线部分为5～10m，路口转弯弧位为1～5m，在边桩测放侧石的高程。

2.侧石安装检查侧石的质量，合格的方可采用。

侧石铺筑前先挂线，在稳定层上浇筑侧石底座混凝土，混凝土找平后安砌侧石，安砌时卧底砂浆虚厚 2cm，内侧上角挂线，让线 5cm，缝宽1cm。

经校核边线及高程无误后，勾缝并浇侧石后背混凝土，并用振棒振捣至密实。

安砌时卧底砂浆虚厚2cm，内侧上角挂线，让线5cm，缝宽1cm。

经校核边线及高程无误后，向前施工。

3. 安砌后淋水养护三天。

五、混凝土路面施工⑴施工准备工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

⑵安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。

边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。

模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。

接缝位则在安装好的模板上做出标记。

⑶混凝土的制备：本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。

⑷混凝土料的运输：商品混凝土用罐车运至现场灌注点。

⑸混凝土的摊铺①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。

②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。

摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。

松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。

混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

⑹混凝土的振捣①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。

平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。

不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。

插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。

②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。

其次，再用平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10~20cm。

同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。

对不平之处，应及时铺以人工补填找平。

补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。