石灰窑技术操作规程
一、石灰窑开窑操作
（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）
二、石灰窑燃气点火操作规程
（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）
三、向正常操作的转换
（见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案）
四、生产过程中的操作
4.1 生产中的检查与调整
a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。

特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。

同时，不同的石灰石共同在一种工况下煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。

石灰石粒度的平
方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。

b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。

c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查．
d）定期对出预热带废气成分进行分析。

e）定期对燃气成分及热值进行分析。

f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。

g）根据燃气热值调整燃气供给量。

h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。

i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。

j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。

k）必须每个班校验出灰机的出灰量，保持两台出灰机出灰量一致，否则要立即调整。

4.2改变产量调整时的操作
一般改变产量时，每次的上料量维持不变。

窑的产量改变时，除按正常操作外，还需对下列参数进行调整：
a）根据产量，调整燃气供给量。

b）根据产量，调整助燃气风的量。

c）合理调整主风机的开口，控制顶温和负压值。

4.3设备故障时的操作
a）上料或出料设备故障时的操作
最初，将燃气流量逐渐减少到额定流量的50%，空气量分别按燃气量的多少进行相应的调整。

如果顶温没有明显变化可维持生产，当顶部温度快速上升，接近换热后的温度220度时，必须立即停车处理。

b）主引风机设备故障时的操作
立即关闭煤气快切阀、助燃风机、冷却风机,手动关闭烧嘴助燃风阀、煤气阀门。

处理完毕后，从新点火。

c）助燃空气鼓风机故障时的操作
立即关闭煤气快切阀、助燃风阀和煤气阀门。

4.4水、电、风、气故障时的操作
a）突然停水的操作
水压低报警后，系统会自动停止运行，操作工必须立即关闭现场手动旋塞阀和助燃风阀门。

b）突然停电时的操作
指电气设备故障造成的停电，按临时停窑操作，操作者要严密关注燃烧梁循环水的运行情况。

如果无法正常运行，则立刻采用人工降温的方法立即停窑降温。

停窑后，操作人员必须关注燃气系统，防止燃气回火爆炸。

c）压缩空气（氮气）突然降压时的操作
对生产影响不大，一般短时间内可维持正常生产，但是如果料钟汽缸无法启动时必须立即停窑处理。

d ）燃气突然降压时的操作
窑前燃气压力当低于最低使用压力时，一般由供气设备或管路故障造成的，应立即按临时停窑处理。

4.5计划停窑时的操作
a）停窑顺序
1）定期进行窑的上料和出料。

2）将现场关闭助燃风阀，手动燃气阀门关闭，然后停止风系统运行。

b）停窑后操作
1）根据停窑时间的长短，以1、2、4、8、12、18、24、32、40、48小时的时间间隔进行出料，每次出料时间为10～20秒。

2）根据出料情况，可适当地采取手动操作方式给窑上料，以保持窑的料位高度。

4.6热窑恢复生产时的操作
因某种原因停窑，一般在停窑后的一天以内要重新恢复生产时，窑内烧咀喷口处于红热状态约650℃以上，燃气可以直接点燃。

其操作步骤如下：
a）起动排烟机及竖窑除尘系统。

b）起动空气鼓风机。

c）按先下排烧咀后上排烧咀顺序，微量开启烧咀空气阀门后，缓慢打开烧咀燃气阀门点燃烧咀，着火后，调整烧咀阀门开度，并使其稳定燃烧。

按此方法逐个点燃其它烧咀，在点燃各烧咀过程中，要逐增大空气流量。

d）将上料设备及出料设备投入生产。

e）根据产量要求调整相应的操作参数。

上述工作结束后即完成了热窑后恢复生产的操作步骤。

4.7冷窑恢复生产时的操作
停窑时间较长，窑内烧咀喷口处于非红热状态时，一般就要按新窑热态调试方法及步骤进行。

但升温速度可以适当加快，以缩短升温时间。

如果采用燃气点火棒从烧咀处直接点火，一般危险性较大，要特别加以注意：
a）窑内烧咀处要微负压操作，以防燃气外流人员中毒。

b）烧咀前燃气压力及空气压力要稳定，以防燃烧不稳定引起爆炸。

c）要严格控制出料量，以防烧咀处有大的温度波动，造成灭火爆炸。

5故障的寻找及处理
5.1观察与分析
a）基本功能的检查
当产生任何不正常情况或问题时，应首先对竖窑的基本功能进行检查，主要是：
1）检查料位计。

2）检查上料周期时间和卸料周期时间
3）检查燃气流量、压力、温度、热值及向烧咀的分配量。

4）检查空气量及比例，管道的漏气情况。

b）仪器、仪表的校准
仪器、仪表并非绝对没有差错，也应作为寻找故障的一部分，以下一些设备应特别注意检查校准：
1）热电偶的校准
热电偶具有一定的寿命，出了故障的热电偶将会偏离正常信号或高或低。

因此要经常对热电偶进行校准。

2）极限开关的检查
监测每种机械动作的极限开关在交工试运转时已调好。

如果固定件松动或设备磨损时会改变校准要求，极限开关不准确能导致泄漏或设备和程序设计器误操作。

因此需经常检查设备在操作中的变化，以便检查极限开关。

3）出灰机的校准
出灰机必须进行定期校准，保持两台出灰机出灰一致，并且准确。

c）温度、压力的观察与分析
一般窑的温度的变化是由于窑的操作参数不正常造成的。

与操作参数无关的温度不正常现象，可能是由于形成结砣造成的。

一般窑内压力的变化是随石灰石的块度大小和块度组成及产量等的变化而变化的，也可能因堵塞而发生变化，小的压力变化不足以说明有故障的产生，但应警惕，推测可能潜在的问题，有必要进行严密观察。

d）原料、燃料及产品的检查与分析
·原料及燃料的质量和原料与燃料的比例将最终影响产品
的质量。

·石灰的计量设备和燃气及空气的计量设备应尽可能地保
持恒定，但设备不可能毫无故障，因而需要经常进行检查。

·当石灰石中的碳酸盐含量有5%的变化时，将会导致成品按比例的变化，这种变化可能是逐渐发生的。

·燃气热值的变化应引起注意，只能通过精心的取样和正规的分析来取得。

·正常操作情况下，出现石灰的CO2含量、活性度和温度的大幅度波动，可能是窑内形成了结砣，应留心观察任何偏离正常值的明显变化，并作好记录。

·石灰活性度的分析及生烧率或过烧率，可以提供燃烧空气与燃气的比例是否合适以及助燃空气的比例是否适宜，也是提供调整燃气消耗量的重要依据。

·在出料机上可以观察到石灰质量的变化，这是视观比较，根据经验，可将表面的选择试样打碎可明显地看出差别。

从窑内下落的物料直接落在出料机上，以此为依据，可以进行调整相应位置的燃气烧咀工作状况。

·对石灰石的粒度规格也进行定期观察。

在正常情况下，筛分设备能将细料筛除，潮湿天气和料堆处理不当时，往往使大量的细料越过筛子入窑，在窑内形成悬料或结砣。

过大的石灰石块度也会造成下料管堵塞。

e）润滑部位的检查
对润滑部位应进行定期经常性的检查，并要了解全部活动设备的润滑情况，保证正确的润滑，防止设备损坏。

f）渗漏及溢流的检查
要经常查看渗漏或溢流情况，主要包括：空气、燃气、导热油、石灰石和石灰等，及早地修理可防止损坏，减少清理，并使操作更为稳定。

5.2故障报警的原因及处理。