塑料模具工程师手册内容简介本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。

具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。

本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。

图书目录前言第一篇塑料成型技木基础第1章塑料材料1.1 常用塑料及其性能1.1.1 塑料的分类1.1.2 塑料的特性1.2 热塑性塑料1.3 热固性塑料1.4 增强塑料1.4.1 热固性增强塑料1.4.2 热塑性增强塑料1.5 工程塑料的选用1.5.1 工程塑料的选用原则和方法1.5.2 典型工程塑料的选材第2章塑料制件的设计2.1 塑料材料的选择2.2 塑件的几何形状要素2.2.1 塑件的几何形状2.2.2 塑件的壁厚2.2.3 脱模斜度2.2.4 塑件支承面和凸台2.2.5 加强肋与增强结构2.2.6 圆角与孔2.2.7 文字、符号及花纹2.2.8 塑件设计实例2.3 塑件的尺寸精度和表面粗糙度2.3.1 塑件的尺寸精度2.3.2 塑件的表面粗糙度2.4 螺纹与齿轮的设计2.4.1 塑件的螺纹设计2.4.2 塑料齿轮的设计2.5 有嵌件塑件的设计2.5.1 嵌件的用途及种类2.5.2 嵌件设计要点2.5.3 自攻螺纹孔的设计第3章塑料成型工艺及设备3.1 塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1 塑料常用成型方法3.1.2 塑料成型工艺特性3.2 注射成型工艺及设备3.2.1 注射成型原理3.2.2 注射成型过程3.2.3 热固性塑料的注射成型3.2.4 精密注射成型3.2.5 注射成型工艺参数的确定3.2.6 注射成型系统及设备3.3 挤出成型工艺及设备3.3.1 概述3.3.2 挤出成型原理3.3.3 挤出成型机头的作用与分类3.3.4 挤出成型工艺过程3.3.5 挤出成型工艺参数的控制3.3.6 挤出成型设备和分类3.4 压缩成型工艺3.4.1 压缩成型原理及特点3.4.2 压缩成型工艺过程3.4.3 压缩物料的预处理3.4.4 压缩成型工艺条件的控制3.4.5 压缩成型常用设备3.5 压注成型工艺3.5.1 压注成型原理及特点3.5.2 压注成型工艺过程3.5.3 压注成型的工艺参数3.6 其他塑料成型方法及设备3.6.1 吹塑成型3.6.2 板、片材成型3.6.3 层压成型3.6.4 泡沫塑料成型3.6.5 压延成型3.6.6 旋转成型3.6.7 缠绕成型与喷射成型3.6.8 烧结成型3.6.9 流延成型第二篇塑料成型模具设计第1章塑料成型模具分类及结构1.1 塑料模具分类及用途1.1.1 注射成型模1.1.2 压缩成型模1.1.3 压注成型模1.1.4 挤出成型模1.1.5 吹塑成型模具1.1.6 气压成型模具1.2 塑料模具的基本结构1.3 塑料模具综合性能要求(技术标准)1.4 塑料模设计程序与步骤1.5 塑料模设计采用的标准1.5.1 塑料模零件标准1.5.2 塑料模模架标准1.5.3 塑料注射模零件设计及标准1.6 塑料模成型常见缺陷及分析1.6.1 热塑性塑料成型常见的缺陷及其原因分析1.6.2 热固性塑料成型常见的缺陷及其原因分析1.7 试模后的模具验收第2章注射模设计2.1 注射模的结构与分类2.1.1 注射模的结构2.1.2 注射模的分类2.2 塑料模的设计步骤2.3 型腔数确定与分型面选择2.3.1 型腔数目及布置2.3.2 分型面选择2.4 成型零部件设计2.4.1 成型零部件结构设计2.4.2 成型零部件工作尺寸计算2.4.3 成型零部件强度计算及校核2.5 浇注系统设计2.5.1 浇注系统组成及设计原则2.5.2 普通浇注系统的设计2.5.3 热流道浇注系统2.6 注射模机构设计及标准2.6.1 抽芯机构设计2.6.2 脱模机构设计2.6.3 脱模机构零件设计与标准2.7 塑料模排气系统的设计2.8 模具温度调节系统2.8.1 冷却系统设计2.8.2 加热系统设计2.9 热塑性塑料注射模结构实例与设计范例2.9.1 热塑性塑料注射模设计要点2.9.2 卧式注射机用模具实例和设计范例2.9.3 立式注射机用模具实例2.9.4 角式注射机用模具实例2.10 热固性塑料注射模设计2.10.1 热固性塑料注射模结构及设计要求2.10.2 热固性塑料模具典型结构2.11 气体辅助注射成型及模具设计2.11.1 概述2.11.2 气体辅助注射成型塑件的设计2.11.3 气体辅助注射模具的设计2.12 注射模计算机辅助设计制造(CAD／cAM)概述2.12.1 概述2.12.2 注射模计算机辅助计算基础第3章挤出成型机头设计3.1 挤出成型机头设计原则3.1.1 挤出成型机头的组成3.1.2 挤出机头的种类3.1.3 挤出成型机头的设计准则3.1.4 挤出成型机头的设计计算3.2 管材挤出成型机头的设计3.2.1 管材挤出机头的理论计算3.2.2 挤管机头主要零部件的设计3.2.3 定径套的设计3.2.4 管材成型机头设计实例3.2.5 管材成型缺陷及分析3.3 薄膜挤出成型机头的设计3.3.1 薄膜机头种类及特征3.3.2 薄膜机头设计原则3.3.3 薄膜机头主要结构零件设计3.3.4 薄膜机头主要参数的确定3.4 异型材成型机头设计3.4.1 异型材制件3.4.2 异型材挤出成型机头设计3.5 其他挤出成型机头设计3.5.1 棒材挤出成型机头3.5.2 板材、片材挤出成型机头3.5.3 电线电缆挤出机头3.5.4 造粒、抽丝、焊条及坯料挤出机头3.6 挤出成型机头实例3.6.1 薄膜机头实例3.6.2 管材机头实例3.6.3 板材机头实例3.6.4 异型材机头实例第4章压缩成型模具设计4.1 压缩成型模具的结构形式和分类4.1.1 压缩模的结构特征4.1.2 压缩模分类4.1.3 压力机与压缩模的关系4.2 压缩模成型零部件设计4.2.1 成型零部件设计4.2.2 加料腔设计计算4.3 脱模机构和导向机构的设计4.3.1 压缩模的脱模机构-4.3.2 压缩模的导向机构4.4 侧向分型与抽芯机构4.5 加热系统设计4.6 压缩模设计程序与模具实例4.6.1 压缩模的设计程序4.6.2 压缩模结构实例4.7 压缩件缺陷分析第5章压缩成型模具设计5.1 压注成型模具概述5.1.1 压注模的结构组成5.1.2 压注模的分类5.1.3 压注模与压力机的关系5.2 压注模设计5.2.1 加料腔与柱塞的设计5.2.2 浇注系统与排溢系统的设计5.2.3 压注模设计实例5.2.4 压注件废品分析第6章吹塑成型模具设计6.1 中空吹塑薄膜成型工艺性6.2 吹塑薄膜模具机头的典型结构6.2.1 薄膜吹塑机头典型结构6.2.2 机头的主要尺寸6.3 中空吹塑模具的设计6.3.1 中空吹塑成型模具6.3.2 中空吹塑模的结构6.3.3 中空吹塑模具设计6.3.4 吹塑模具的型腔6.3.5 吹塑模的锁模力6.3.6 模具材料6.4 真空吸塑成型模具6.4.1 模具材料6.4.2 凹模6.4.3 凸模6.4.4 切边模6.5 吹塑成型模具结构实例6.6 吹塑制件质量分析第7章发泡塑料成型模具7.1 发泡塑料材料选择及成型工艺7.1.1 发泡塑料材料及性能7.1.2 发泡塑料成型工艺及设备7.2 发泡塑料成型模具设计7.2.1 发泡塑料成型模具分类7.2.2 模具结构特征与设计要点7.3 发泡聚苯乙烯(PS)塑料成型模具设计7.3.1 发泡体的性质与用途7.3.2 成型方法7.3.3 模具基本结构7.3.4 模具零件设计7.3.5 发泡体的质量问题及解决方法7.3.6 发泡聚苯乙烯塑料成型模设计应注意的问题7.3.7 成型收缩7.4 模具结构实例第三篇塑料模具制造、装配及现代化管理第1章模具制造及扬幡招魂工艺1.1 塑料模的制造精度与表面质量1.1.1 塑料模制造精度1.1.2 模具成型件加工表面质量1.2 模具制造工艺过程1.2.1 模具生产过程与工艺过程1.2.2 模具零件加工工艺过程1.2.3 模具通用零件加工工艺过程实例1.3 模具制造工艺规程1.3.1 模具制造工艺规程的定义与特点1.3.2 模具制造工艺规程的文件形式1.3.3 模具制造工艺规程制定的技术基础1.3.4 模具零件制造工艺规程的基本内容1.4 模具制造工艺规程的执行与验收1.4.1 模具制造工艺规程的执行1.4.2 模具验收第2章模具凹、凸模的成形铣削2.1 立铣加工工艺2.2 仿形铣加工工艺2.2.1 仿形铣削基本原理和加工精度2.2.2 仿形靠模、触头与刀具2.2.3 常用靠模仿形铣床2.3 数控铣削工艺2.3.1 数控铣削工艺要求与加工顺序2.3.2 数控铣削机床2.3.3 数控铣削插补原理与方法2.4 典型零件仿形铣削加工实例第3章模具凹、凸模成形磨削3.1 成形磨削原理与方法3.1.1 成形磨削原理与应用3.1.2 成形磨削工艺3.1.3 成形磨削实例3.1.4 常用成形磨削机床3.2 光学曲线磨削工艺与机床3.2.1 磨削工艺与方法3.2.2 光学曲线磨削工艺条件与机床3.3 数控成形磨削与坐标磨削工艺3.3.1 数控成形磨削工艺与机床3.3.2 坐标磨削工艺与机床3.3.3 典型凹、凸模数控磨削实例第4章离硬材料成型件的加工与机床4.1 模具常用高硬材料4.1.1 硬质合金分类与力学性质4.1.2 钢结硬质合金分类与性能4.2 模具常用高硬材料成型件的成形磨削4.2.1 硬质合金凹、凸模成形磨削4.2.2 钢结硬质合金凹、凸模成形磨削4.3 电火花成形加工原理及工艺过程4.3.1 电火花成形加工的基本原理4.3.2 电加工工艺系统及应用4.4 电火花成形加工工艺与机床4.4.1 电火花加工方法4.4.2 电火花加工机床与工具电极4.4.3 电火花典型加工实例4.5 电火花线切割加工工艺与机床4.5.1 电火花线切割加工原理与加工特点4.5.2 线切割成形加工条件及工艺参数控制4.5.3 电火花线切割机床与性能4.5.4 电火花线切割的应用4.5.5 线切割加工质量、精度及影响因素4.5.6 斜度和三维曲面的线切割加工方法4.5.7 电火花线切割数控程序编制5.1 塑料模型面的强化技术5.1.1 模具表面沉积法5.1.2 电火花强化技术5.1.3 渗氮处理5.2 塑料模成型面的精蚀加工5.2.1 研磨与抛光技术5.2.2 工具研磨与抛光加工5.2.3 化学腐蚀与照相腐蚀第6章塑料模具的装配6.1 模具装配与装配方法6.1.1 模具装配及技术要求6.1.2 模具装配工艺过程6.2 塑料模的装配工艺6.2.1 塑料模部件的装配6.2.2 塑料模架与导向装置的装配6.2.3 塑料模加工与装配特点6.2.4 模具装配件定位、连接与6.3 模具装配与标准化6.3.2 模具装配与标准件的应用6.4 塑料注射模组装、总装与6.4.1 塑料注射模装配单元与组装第7章塑料模具的安装、调试与验收7.1 塑料模具的安装与调试7.2 模具的检测、验收及成本控制7.2.1 模具检测的作用及内容7.2.5 塑料模的验收7.2.6 模具制造周期与成本控制第8章现代模具合理化生产方式与先进制模技术8.1 模具的使用、保管与维护8.1.1 模具的使用8.1.2 模具的保管与维护8.1.3 现代模具生产方式与模具合理化生产8.2 现代模具先进制造技术8.2.1 模具制造的技术措施8.2.2 模具先进制造技术8.3 模具制造并行工程8.3.1 模具制造并行工程的组织结构8.3.2 模具制造并行工程的应用8.4 现代模具加工方法参考文献[1]。