总干1#隧道施工技术质量安全管理细则（草稿）总干1#隧洞总长6.67公里，根据设计文件共分四个工区施工管理，进口、总干1#支洞、总干2#支洞和出口工区。
我部按照业主和监理单位及省水利厅质监站关于加强隧洞施工质量安全管理的要求，细化了关于隧洞现场施工质量安全的管理。
具体有：1、根据施工技术工作步骤制定作业指导书；2、根据施工现场工区设置制定可操作的动态检查考核细则；3、根据动态管理反馈项目部制定质量安全奖罚管理。
第一部分、工程施工作业指导书按照规范及设计文件要求，细化现场工序管理要点，由工程部和质检部负责制定隧洞爆破各个工序作业指导书。
指导书细化到每个工作步骤，具体分为测量、爆破开挖、出渣运输、喷射混凝土支护等。
（一）测量在地下工程施工中，测量是关键性工作，所有的控制性工作都与测量有关。
洞内放线、隧洞周边超欠挖控制、隧洞的贯通误差等，都与测量工作有直接性的关联，所以测量工作是整个隧洞施工的关键环节，重中之重。
一、测量的基本任务是：1、负责隧洞贯通测量的技术设计和贯通测量；2、根据贯通测量技术设计的要求，在地面和地下建立平面与高程控制网；3、对隧洞的轴线、点位、高程和开挖断面进行放样；4、对掌子面炮眼的布置进行施工放样，控制隧洞超欠挖。
二、贯通测量技术应开工前进行，其容许的误差如下表表一贯通测量容许极限误差值三、工程开工前，根据设计轴线，拟定平面和高程控制略图，按所规定的精度指标，进行预期误差的估算，以确定洞外和洞内的控制等级和作业方法。
（二）爆破开挖开挖是地下工程施工的首个工序，也是地下工程施工的主要组成部分，它是形成地下工程的首要条件，同时也影响着地下工程施工的后序工作。
是地下工程施工的关键因素，对工期的影响极为重要，是施工控制的主要目标。
一、钻孔隧洞开挖采用光面爆破，全断面一次开挖成型的钻爆法开挖施工。
钻孔前准确测画开挖轮廓线，点出掏槽眼和周边眼的位置。
每个工作面安排6个工人施工，4个司钻手，另外2个工人配合，布置4台YT-28型气腿式凿岩机于工作面同时进行钻孔作业，上半部钻孔时搭设简易施工台架。
供风由布置于洞口处附近的20m3电动空压气机通过D108钢管供给。
供水通过洞外供给。
钻孔前准确测画开挖轮廓线，用红色喷漆点出掏槽眼、辅助眼和周边眼的位置，司钻手按设计划定的区域和炮眼顺序钻孔，钻孔深度2.3米。
钻孔质量是取得爆破效果的关键，施工应遵循以下原则：①钻孔孔位依据测量定出的开挖轮廓线确定。
周边孔在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线等间隔布置炮眼，需要调整孔位时偏差不大于2cm，各炮孔孔底落在规定的平面上，凹凸不平整的平整度小于10cm；与周边孔相邻一排辅助炮孔的孔口距离不小于40cm，打眼方向水平、平行于掘进方向。
②钻孔前必须严格按照钻爆设计标示出孔位和编号；如果孔位与上次的残孔重合，必须适当移位，绝对不准在残孔内钻孔。
③必须保证钻孔质量。
钻进中要防止漏钻和多钻，控制好孔位、孔深和角度，是保证光面爆破效果的基础。
④炮孔钻完后要及时清孔并用木楔封堵，防止杂物进入。
炮孔经检查合格后，方可装药爆破。
钻孔作业安全注意事项：1、采用风钻钻眼时，应检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常，管子接头是否牢固，有无漏风情况，钻杆有无不直、损伤及钎孔堵塞现象。
若有以上异常情况应排除后方可进行。
2、司钻人员不得把胸部、腹部紧贴风钻手柄，腿部不得抵住卡套弹簧，卡钻时应用扳手拨出，不得敲打，未关风门不得拆除钻杆，要加强风钻保养和维修，不得在工作面进行拆除和维修工作二、装药、爆破爆破作业人员应经过专业培训，掌握操作技能，并经当地的市级公安部门考核合格取得相应类别和作业范围、级别的“爆破作业人员许可证”后，方可从事爆破作业。
爆破器材运输至施工现场时，由爆破公司现场保管员将爆破器材编号、数量登记后发放给爆破员，经爆破员核实数量无误后将爆破器材由人工运送至洞内工作面。
洞内5人装药，1人负责监督工作。
按划定的区域装药连线，各负其责。
装药顺序先上后下，先两侧后中间。
导爆管连线采用“一把抓”法，配一个起爆雷管，装药结束经安全检查后起爆。
装药、爆破应注意以下事项：1、爆破器材发放、运输现场发放爆破器材时应划定警戒线，警戒线内禁止烟火，并不应携带火柴、打火机等火源和手持式或其他移动式通讯设备进入警戒区域。
爆破器材由保管员发放给爆破员后，由人工搬运至工作面，一人一次运送的爆破器材数量不超过：雷管，1000发；拆箱(袋)运搬炸药，20kg；背运原包装炸药一箱（袋）；挑运原包装炸药二箱(袋)。
用手推车运输爆破器材时，载重量不应超过300kg，运输过程中应采取防滑、防摩擦和防止产生火花等安全措施。
2、装药（1）、检查炮孔装药结构、药卷直径，必须符合设计要求；（2）、药卷应逐个放入孔中并使药卷紧密结合，不得冲击或抛掷入孔；（3）、堵塞物采用粘土、细砂或其它混合物。
严禁使用石块及可燃材料，禁止炮孔不堵塞；（4）、应使用端头封闭的木、竹制作的炮棍装填，严禁使用金属棍棒；（5）、检查炮孔位置、角度、方向须符合要求；孔内岩粉须清除；孔内温度应正常，否则禁止装药；（6）、装药时炮区内的其它人员及机械设备应撤离，并做好现场警戒，严禁边打孔、边装药；（7）、爆破器材应放置于安全位置，且有人看守，严禁将爆破器材放在危险地点。
3、联网（1）、联网前，非爆破作业人员和相关机械设备应撤离炮区，在未完全撤离之前不得将起爆雷管及起爆装置运到作业面；（2）、联线必须牢固，结合部位捆绑良好，应由作业面向起爆点依次进行；（3）、同一爆破网络的雷管应为同厂同型号产品，严禁不同厂家、不同型号的产品在同一爆破网络中使用。
4、清场警戒（1）、按照“谁爆破，谁负责，谁警戒”的原则进行清场警戒，作业工队及工程管理部门负责清场警戒，安全部门负责对清场警戒实施监督检查；（2）、爆破前应通知相邻受影响区域做好人员撤离及设备设防工作，各区域必须在规定时间撤离人员、机具、设备，并做好不便移动的设备、机具等设施的防护工作；（3）、警戒人员须佩戴袖标、配置口哨或喊话器，持旗子及强力手电筒，认真履行警戒职责，起爆前15分钟，各警戒人员应在指定地点设安全哨卡，确保清场彻底、警戒到位；（4）、爆破警戒安全距离不得少于400米，特殊情况下安全距离需专门计算确定，警戒距离应在爆破飞石影响区域外；（5）、起爆前10分钟，现场爆破负责人须将清场、警戒工作完成情况向安全部门报告，安全部门确认清场警戒工作到位后，方可通知爆破员实施起爆；（6）、起爆实施后10分钟内不得解除警戒，待爆后检查结束，确定无盲炮、瞎炮等情况时，方可解除警戒，爆破警戒音响信号应统一规定。
5、起爆（1）、起爆前认真检查爆破网络，测定导电线处于通路状况，确保爆破网络连接正确、通畅；（2）、起爆前，须将剩余爆破器材撤出工作面现场，运回库房，严格按照退库程序执行；（3）、起爆必须由两人负责协调作业，一人负责信号通讯，一人负责起爆操作。
6、爆后检查（1）、检查所有装药孔是否完全起爆，如发现瞎炮、盲炮应及时按照瞎炮处理的规定妥善处理，爆破员在爆后检查10min内向安全部门报告检查情况；（2）、确认起爆正常、爆破作业安全，瞎炮、盲炮不能及时处理的，必须在其范围设警戒专人看守，设明显警戒、警示标志，并按正常爆破程序重新执行申报，否则不得补炮。
7、瞎炮、盲炮处理（1）、处理时无关人员清理出现场，危险区域内禁止其它作业；（2）、处理裸露爆破的瞎炮时，允许小心地去掉部份封泥，安置起爆雷管重新起爆，力度要小，动作要慢；（3）、处理浅孔瞎炮，允许使用以下方法：①经检查起爆网路良好，可重新起爆；②可采取打平行孔装药起爆，使瞎炮殉爆，但平行孔距瞎炮不少于0.3米，且方向、角度必须一致，为保证平行，可取出瞎炮孔20cm深的堵塞物；③可用木制和竹制工具取出堵塞物装入起爆药卷；④可用水冲出残药，水压不宜大于480.5kpa。
瞎炮、盲炮处理应做好现场交接班记录，本班未处理完的必须交下一班继续处理。
瞎炮、盲炮处理后，应仔细检查爆堆，并将残余的爆破器材收集起来，未判明有无残药前，应采取防范措施。
8、洞内通风散烟（1）、应及时开启通风设备通风散烟，保证在放炮后30分钟内将有害气体浓度降到允许范围内，否则不得进行下道工序施工；（2）、爆破散烟结束后，出碴作业前应对开挖面爆破渣堆进行洒水降尘处理，降低装运过程产生的扬尘。
9、洞内安全排险（1）、掌子面、边墙及顶拱上的浮石，用反铲进行挖撬和拍打，再由经验丰富的人员用钢钎对松动石块进行彻底清撬。
（2）、应确保现场照明充分，人员、机具不得在松动块体下工作；（3）、岩边顶拱围岩情况较差，应及时制定安全支护措施，实施完成后人员设备方可进入作业面。
（三）出碴运输洞内出碴采用扒碴机与出碴车相结合的方式，扒碴机传送带将爆破石碴传送至出碴车内，由出碴车运输至洞外指定弃碴场。
由于洞内空间狭窄，每隔150米左右在洞内围岩整体性良好的位置设置一个错车道，方便出碴车辆在洞内行驶。
（四）喷射混凝土支护喷射混凝土作业洞内施工人员为4人，配备混凝土喷射机1台。
其中两人为喷射机填料，一人控制喷头，一人负责输料管道的移动。
一、喷射混凝土前准备工作①、清除浮石、松动岩块、岩粉、岩渣和其他堆积物。
②、检查作业面尺寸、处理欠挖岩体。
③、用高压水冲洗作业面，并对受污染作业面进行清理。
④、应在受喷面设置控制喷层标志。
⑤、对严重漏水，渗水地段的喷护由项目部研究后再定。
⑥、喷砼前必须由监理、项目部质检部门共同验收后，方可进行喷射作业。
二、喷射作业1、喷射机操作应遵守下列规定：①、严格执行喷射机操作规程。
②、连续均匀地向喷射机供料。
③、保持喷射机工作风压稳定。
④、完成喷射作业后或因故中断喷射作业时应将喷射机和输料管内积料清除干净。
2、喷射手的作业应遵守下列规定：①、应保持喷头具有良好的工作性能。
②、喷头与受喷面应垂直，并保持0.6—1.0米的喷射距离。
③、喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整，湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
3、喷射作业应分段、分片依次进行（分单元施工）喷射顺序应自下而上。
4、素喷混凝土一次喷射厚度：掺速凝剂时不宜超过10cm。
5、分层喷射时，后一层喷射应在前一次喷射混凝土终凝后进行，若终凝1h后喷射时，应用风水清洗前一次喷层表面后再进行后一次喷射操作。
6、喷射作业紧跟工作面时，下一循环的爆破时间，应在前一循环喷射混凝土终凝3h后进行。
7、两次循环作业的喷射应有200mm的搭接长度，搭接部位的起伏差应控制在5cm的允许范围内。
8、喷射混凝土表面应平整，其平均起伏差应控制在100mm以内。
9、喷射砼的回弹率，应控制在边墙不应大于15%，顶拱不应大于25%。
10、喷射砼养护，终凝2h后应开始洒水养护，养护时间不得少于7d。