冲压件工艺性分析
冲压工序：只有落料、冲孔
方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。
具体分析
方案一：模具结构简单，但成本高而生产 效率低； 方案二：工件的精度及生产效率都较高，， 工件精度也能满足要求。 方案三：工件的精度及生产效率都较高， 但模具强度较差，制造难度大，且操作不 方便；
综上才有方案二复合模生产
1.排样方式选择横裁短 直排
计算条料宽度及歩距
查表2-5确定搭边值。 工件间a=2，侧面 a1=2.2。
连续模进料歩距为 32mm；
条料宽度B=（D+2a）△
查表2-7: △=0.6
B=（58+2×2.2 ）0.6
= 62.4 -0.6
材料利用率：
η=nA/bh ×100％ =1405.6/（62.4×32） ×100％
凸凹固定板
凸凹模固定板厚度为H凸凹固 =（0.6 ～0.8） H凸凹 =36 ～48mm，取40mm
打料块 打料杆
打料块厚度取10mm中间开10mm螺纹孔 打料杆长度170mm
凹模板的设计
a、厚度尺寸：H凹 =kb=0.28 ×58=16.24mm，取H凹 =25mm（内 放打料块） b、壁厚：c=（1.5 ～ 2） H凹 =37.5 ～ 50mm，取40mm c、平面轮廓尺寸：长140mm ×宽100mm ×厚25mm
L=140 B=120 闭合高度170-210上下模架 140*120*20 140*120*25 导柱25*140
导套内径25外径30高度80 导柱导套间隙配 合
总体结构图 从左到右依次为
凸凹模固定板 橡胶 凸凹模 卸料板 挡料销 凹模板 打 料块 冲孔凸模固定板 冲孔凸模 垫板 打料杆 模柄
卸料板 挡料销 卸料板厚度25mm 挡料销长12
其他主要零部件
圆柱销Φ8 ×40
螺栓 Mห้องสมุดไป่ตู้0x60
18.19 ×1.3(安全系数)=23.65（t）
故选用25t型号的曲柄压力机。
压力中心的确定及相关计算
采用复合模设计压力中心为 工件的轴对称中心
冲模刃口尺寸及公差计算
模具总体设计
（1）模具类型的选择
复合模
（2）定位方式的选择、
挡料销定位
（3）卸料， 弹性卸料，
出件方式，上出件
( 4 )模架选择滑动导向对角导柱模架这样受 力比较均匀
冲裁件分析及模具设计
工艺性分析
材料为落料冲孔件，材料为08F，厚度 2mm，生产批量为大批量。
材料分析：冲裁件材料为08F， 是冲 压用钢板中沸腾钢的一种，塑性、韧 性好，易于深冲结构
分析：材料厚度小于3mm且工件上 孔与孔之间与边缘间距离合理，建议 尖角部分采用R1的圆角
尺寸分析：IT11级适合普通冲裁
=70.4％
冲裁力的计算
将所有尺寸都算入周长得： 冲裁件的周长L≈210mm（其中:外形 L1=162.3mm，4孔L2=47.7mm） τ=300MPa 冲裁力： F1 = K1 Lt τ =1.3×210×2×300/10000=16.38(t) 卸料力： F2 = K2F1 =0.05×16.38=0.82 (t) 顶出力： F3 =K3 F1 =0.06×16.38=0.983(t) F总 = F1 + F2 + F3 =18.19 (t)
垫板厚度10mm 长140 宽100 垫板装在固定板与上模座或下模座之间，它的作用是防止 冲裁时凸凹模压坏上模座
主要设计计算
冲孔凸模
凸模长度45 a、与落料凸模固定板的配合方式 为过渡配零件如图
落料凸模固定板
凸模固定板厚度为H凸固 =（1 ～ 1.5 ）D凸 =6 ～9mm,取8mm
凸凹模
凸凹模长度60 冲孔时废料从四个小孔排除 为方便排除 四个通孔内部 直径设置如图 R1.9 R 2.1与凸凹模固定板的配合方式为固定配合
工作原理
工作方式：上模向下运动与下模接 触压缩橡胶使凸凹模突出卸料板， 进入落料凹模，同时完成冲孔与落 料两个工序，并使打料块上升，通 过打杆顶起打料横杆；回程时，橡 胶回弹，完成卸料。同时打料横杆 下落将工件推出凹模。然后条料通 过左右各2个导料销和前方1个挡料 销定位，之后重复以上过程
垫板设计