某地铁车站出入口基坑开挖支护施工方案1编制依据及编制原则1.1编制依据(1)北京地铁奥运支线工程某地铁车站出入口围护结构设计图纸；(2)地下铁道施工及验收规范（GB50299-1999）和相关技术标准；(3)国家及北京市关于地铁施工的其他相关规定和标准；(4)现场实际情况及施工计划；(5)我公司现阶段的施工能力及以往承担类似工程的施工经验。

2工程概况2.1工程概况某地铁车站共设五个出入口，其中西南1号出入口、东南2号出入口设置在北辰路辅路边绿地内，西北、东北3号、4号出入口预留，车站北端顶板设置5号出入口。

某地铁车站1、2号出入口明挖部分为箱形框架结构，明挖顺做施工。

1号出入口明挖基坑平面尺寸为31.2*8.6m（基坑内为30.6*7.4m）开挖深度12.72m；2号出入口明挖部分基坑平面尺寸为34.2*8.6m（基坑内为33.6*7.4m），最大开挖深度12.5m。

基坑围护采用φ600×12@1000mm的钻孔灌注桩，基坑内设φ600@3000mm横向钢支撑。

1#出入口纵断面图1#出入口平面图2#出入口纵断面图2#出入口平面图某地铁车站地质构造在出入口施工范围自上而下分别为人工堆积层、第四纪洪积层，包括粉土填土层、粉质粘土层、粉土层、粉细砂层、粉土、粉质粘土层。

钻孔桩桩底主要位于粉土、粉质粘土层。

1号出入口基坑底主要在粉土层和粉质粘土层，1号出入口基坑底主要在粉土层和粉细砂层。

某地铁车站岩土勘察共揭露四层地下水，从上至下分别为上层滞水、潜水、层间潜水和承压水。

上层滞水含水层主要为粉土填土层、粉土层。

透水性较好，水位埋深为1.40～8.70m；潜水含水层主要为粉土层、粉细砂层，此层地下水透水性较好，水位埋深为9.30～16.00m；层间潜水含水层主要为粉土层、中粗砂层、粉细砂层，该含水层透水性良好，水位埋深为20.00～24.50m；承压水含水层主要为卵石层、中粗砂层、卵石层，该含水层透水性好，渗透系数大，为强透水层，水位埋深为28.30～34.60m。

出入口开挖支护施工主要受上层滞水及潜水的影响。

2.4周边管线情况1号出入口：明挖范围内没有管线。

2号出入口：在基坑侧东侧有一条新建暗挖电力隧道，埋深约8m，内净空2.0*2.35m，支护厚度250mm，距结构边线1.5m，与围护桩外边净距0.7m，不影响明挖施工。

基坑西侧有一条DN600自来水管线和电信管线：自来水管线距结构边线约0.6m，侵入围护桩需改移；电信管线埋深约1.8m，距结构边线1.44m，不影响明挖施工。

3施工准备及施工安排3.1技术准备(1)技术室审核施工图纸、学习规范，掌握施工工艺。

(2)按照图纸、规范对工班进行技术交底。

(3)确定施工中各项技术控制措施，提前做好各项准备工作，保证工程质量。

3.2现场准备(1)合理规划好场地，做好“三通一平”及硬化必要路面、场地，保证基坑出土、钢支撑加工安装、施工机械使用及材料运输的顺利进行。

(2)施工人员、材料到位，施工用各种机具准备齐全。

3.3劳力配置选择有资质、劳力充足、施工经验丰富的施工队伍，进场后对工人进行安全教育培训并做好记录。

特殊工种持证上岗。

现场生产、技术安全管理人员：14人，挖掘机司机：4人，吊车司机：4人，普工：30人，电工：2人，电焊工：12人，钢筋工8人，气焊工：4人；测量工：4人，混凝土工12人，共计94人。

3.4机械配置主要配备施工机械：4施工工艺4.1基坑开挖支护施工工艺流程地表土开挖→凿桩头→施工冠梁→砌挡土墙、安装护拦→第一层土方开挖→桩间网喷混凝土→第一层钢支撑安装→第二层土方开挖→桩间网喷混凝土→第二层钢支撑安装→第三层土方开挖→桩间网喷混凝土→第三层钢支撑安装→基底整平、封闭。

4.2地表土方开挖出入口明挖基坑开挖主要采用小型挖掘机开挖，直接装车外运。

为方便凿除桩头、冠梁施工，开挖至冠梁底标高下0.2m（可根据施工需要适当调整开挖深度，以便于施工）。

人工修整边坡，坡面一般不必支护，若有个别地质条件不良、易坍塌地段，可根据实际情况采用网喷混凝土封闭，以保证边坡土体稳定。

4.3 冠梁施工1．地表土开挖后进入冠梁施工，施工前凿除桩头浮碴，凿至设计桩顶（冠梁底）设计标高，接茬面、锚固钢筋清理干净。

2．施工冠梁，冠梁为0.8×0.6m ，坐落在钻孔桩正上方，为钢筋混凝土结构。

基坑较小，冠梁在地表土开挖后分2次施工完毕。

钢筋绑扎时按设计预埋支撑预埋件，确定好位置，现场进行加固处理，保证其精度，确保安装钢支撑顺利安装。

冠梁浇注混凝土采用C25商品混凝土，要求坍落度140～160mm 。

P3015钢模，方木支撑，泵送入模，振捣棒振捣密实。

冠梁混凝土强度达到2.5MPa 即可拆模，洒水养护，养护时间不少于14天。

5．冠梁施工后在冠梁外侧砌36墙，墙顶高出地面30cm 。

墙内间距5m 设30×30cm 钢筋混凝土构造柱。

墙上用脚手管做护拦，高度不小于1.5m ，用密目网密封。

墙外地面采用15cm 厚混凝土硬化，硬化后地面向外5‰下坡。

同时布置排水沟，便于雨季及施工排水。

完成上述工作后形成下图格局，现场可根据实际情况进行合理调整，以安全并方便施工为前提，接下进入基坑土方开挖和钢支撑安装施工。

0.5%排水沟施工围档36砖墙桩冠梁地表土1.5冠梁上部做法4.4 基坑土方开挖基坑开挖采用“分层、分块、对称、平衡、限时”的方法组织施工，减少地钻孔灌注桩水平方向的位移和坑底回弹。

做好桩间喷砼、支撑和挖土的紧密配合，坚持“随撑随挖”的施工原则。

出入口基坑土方开挖主要采用机械开挖，人工配合挖土、修坡、清底。

根据出入口结构设计，1、2号出入口皆由北向南分三层开挖。

1.开挖地表土，施做冠梁。

2.开挖第1、2层支撑土方，至第三层支撑上1.0m，安装钢围檩。

土方开挖出6-8m长后，挖掘机下坡从地层后退开挖。

3.开挖底层支撑土方，随开挖安装钢支撑。

基底保留30cm,由人工开挖整平。

基坑土方开挖示意图因出入口基坑相对较小，可采用小型挖掘机，自北向南分层、分段、放坡开挖。

第一层采用小型挖掘机开挖至下冠梁下方 1.0m ，施做冠梁。

第二层开挖深度6m ，随开挖安装1、2层钢围檩。

开挖6-8m 后，挖掘机下到坡底从头后退开挖底层4.0m 高土方，底层开挖到基底上30cm ，开挖深度4.0m ，每段开挖6m ，随挖随撑，支撑最多落后开挖2道（6m ）。

施工过程中每层动态坡度控制在1:1左右，以保证边坡稳定。

挖掘机后退至斜坡段后沿斜坡逐步向上，随退随刷坡直至坡顶。

机械开挖至设计基坑底标高以上30cm ，人工清底，尤其是斜坡段在开挖中严格控制机械开挖深度，避免超挖，严禁超挖破坏原状土。

基底整平压实，允许偏差为±2010mm ，平整度20mm ，并在1m 范围内不得多于1处。

挖至坑底，人工进行整平后，分段进行基底钎探和混凝土垫层的跟进施工。

若基底、桩间土层有渗水现象影响施工，根据现场实际情况在基坑底部四周设置排水盲沟、积水井，将渗水抽出。

4.5 钢支撑施工出入口基坑共3层钢管支撑，支撑层间距为2.1m/3.8m ，第三层支撑距基底5.1m 。

钢支撑采用φ600×12mm 钢管，第一层设置在冠梁上，与施作冠梁时的预埋钢板焊接，其余两层与钢围檩焊接，围檩采用2工40b 工字钢及其钢板配件，角钢托架支托。

支撑架设时按设计要求施加预应力，因出入口施工时间短，一次加力到位，不必进行二次加力，为方便施工两端固定式的加力端头。

支撑体系如下图所示：钻孔桩钢支撑加力板活络头托架钢围檩60060C30细石混凝土填缝500506004002050车站基坑围护支撑体系示意图支撑体系施工工艺流程如下（第一道支撑不安装围檩）：支撑体系施工工艺流程图随土方开挖，支撑体系分层跟进施工，为避免影响挖掘机工作，保证各工序平行作业，钢支撑距基坑土开挖面需保证挖掘机的工作空间，一般间距6m。

1.围护结构表面处理随开挖推进人工清理桩体表面浮土，测量围护结构净空，及时处理好侵限部位桩体。

铺设钢筋网片，喷射C20混凝土封闭桩间土体。

钢筋网片规格为φ6@150*150，加工厂分片制作，用钢筋头固定在桩间土上，安装时搭接不小于300mm。

喷射混凝土采用C20早强混凝土，喷射表面要求平整度不大于20mm。

2.钢围檩及钢支撑加工根据土方开挖进度要求，提前备好围檩、支撑钢管和配件的加工。

各构件均在加工厂制作，试装合格后批量生产。

所有直接承力的钢板端面均预先铣平。

施工中所有构件连接均采用焊接，焊条E43，所有焊缝满焊。

钢管分节制作、地面拼装，支撑钢管若需对接，连接采用法兰盘连接方式，钢管需严格对中后用高强螺栓连接牢固。

3.支撑体系安装1）围檩安装安装钢围檩前首先安装托架，托架采用L80×8角钢，每桩设置，用2根M25、YG2型胀管螺栓固定在桩身上。

托架外口用L100×10角钢通长连接，保证整体性。

托架安装后安装钢围檩，钢围檩根据挖土进度分节安装，一般6m一节，各构件在地面整体拼装完毕，经检查合格后采用50t汽车起重机整体吊装就位，并和已安装部分夹板焊接。

围檩和钻孔桩之间预留不小于6～8cm水平通长空隙，用C25细石混凝土填嵌密实。

2）支撑安装(1)直撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，受到损伤和变形的支撑不得用于工程，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内。

根据设计图纸，在围护结构上准确定出支撑的中心位置，量出两支撑的实际长度，根据实际长度拼装支撑。

支撑采用50t汽车起重机整体一次性吊装就位。

如下图所示：钢支撑吊装示意图将钢支撑整体吊装到位，先不松开吊钩，将活动端活络头拉出顶住预埋件，再将两台200t千斤顶放入活动端顶压位置。

为方便施工并保持顶力一致，制作专用托架将2台千斤顶固定为一体，将其骑放在活活络头上，接通油管后即可施加预应力。

预应力施加到位后，在活络头和围檩钢板、钢管焊接成整体，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。

(2)斜撑安装1、2号出入口北端处设计均采用斜撑。

因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装并施加预应力。

考虑支撑较短，采用中间加力的方法，支撑分两节制作，中间相接处设钢管抱箍，汽车吊吊装、对正，施加预应力后补焊连接成整体。

(3)预应力施加预应力施加前,对油泵及千斤顶进行标定,使用中要经常校验,使之运行正常,确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力要记录备查。

预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，先预加到50%～80%预应力，再检查螺栓、螺帽、焊接情况等，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。

钢支撑设计轴力表（KN/m）注：上表为直撑轴力，单位为kN/m，斜撑轴力为上表轴力的1.4倍。