SA213-T92钢焊接技术要点
（1）焊前预热
预热从对口中心开始，每侧不少于焊接厚度的3倍，且不小于100mm。

预热应采用中性焰加热，并不断均匀移动烘把，严禁火焰局部停止不动。

预热过程中，应采用便携式红外线测温仪测温，并记录温度。

预热温度控制为100—200摄氏度，达到规定的温度应恒温3min 后可开焊。

曾建温度应不低于预热温度，且不高于250摄氏度。

（2）点固焊接
点固焊应与正式焊要求相同，采用直流正接法，并采用高频引弧装置。

点固焊位置应在不影响视线便于操作处，长度不超过10mm，厚度不超过3mm。

点固焊时氩弧焊枪应提前氩，滞后断氩；电弧熄灭以后应继续对熔池进行氩气保护知道熔池冷却到看不到暗红色方可移开焊枪。

点固焊后应检查占焊质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。

点固焊将作为打底焊的一部分，因此必须保证熔合良好。

（3）打底焊接
焊接时铝箔纸应逐步揭开，揭一段焊一段，以确保管内气体保护效果。

打底过程中应密切注意焊枪的角度，使氩气流能充分保护熔池。

添加焊丝时，应注意沿一定的角度送人，切忌干扰氩气对熔池的保护。

添丝完毕，焊丝头部不应立即脱离氩气的保护范围，以防高温部分被氧化。

打底焊应确保根部熔透和坡口边缘融合良好，要防止产生焊瘤或焊丝头，打底时应控制好电弧，焊枪摆动及送丝不均匀，不能靠送丝的力量来突出根部。

打底层厚度一般为2.4-3mm。

打底焊结束应及时进行表面检查，确认无表面缺陷时再进行填充层焊接。

（4）填充层焊接
打底焊结束应及时进行加厚层焊接，为了防止烧穿和根层氧化，第二层仍采用氩弧焊工艺。

随后的填充层焊条电弧焊采用Φ2.5mm焊条施焊，控制焊层厚度不大于2.5mm，单层焊道摆动宽度不大于10mm，焊接线能量控制在22KJ/cm以内。

施焊过程中应特别注意接头处，必须熔合良好，收弧时应待熔池填满后再收弧，防止产生弧坑裂纹。

层间接头应错开。

管子间距比较小的，焊接时应特别注意死角部位，防止因焊接角度不当引起未熔、气孔、咬边等缺陷。

层间的氧化物和药皮等杂质应使用磨光机打磨清理干净，不可用工具过重敲击焊缝，防止产生裂纹。

确认无缺陷后方可进行下一层或下一道焊缝的焊接。

（5）盖面焊接
盖面焊接前，检查填充层是否将坡口整体填满，一般以低于坡口平面1mm为宜。

如果填充层焊缝超出坡口平面或不平整时，可进行适当的打磨或补焊，以保证焊缝表面成形美观。

盖面焊接时，若坡口较宽，应按照工艺要求进行多道焊，焊道厚度控制为2-3mm，宽度小于等于8mm为宜，每一个焊道之间不允许有明显的沟槽。

盖面焊接时，要注意控制好熔池的温度，一般情况下坡口两侧停留时间是焊缝中心的两倍。

焊接位置困难时，盖面层焊接要遵循先焊困难位置，后焊容易位置的原则，以防影响盖面焊缝成型。

（6）焊后热处理
1）焊口施焊完毕冷却至室温后1h(待马氏体完全转变后)进行高温回火处理。

2）焊后高温回火处理的具体方法和参数有：加热方法：采用远红外电加热；升降温速率：150℃/h；恒温温度：限定在（760±10）℃；恒温时间：控制在1h（管子壁厚小于等于12.5mm时）；加热宽度：要求大于等于120mm；保温宽度：要求大于等于440mm；保
温厚度：限定在40-60mm。

3）根据热处理管件的规格选择型号为WRNK-191型的热电偶：Φ=2.5mm，L=1000mm 分度号为“K”型，采用点固焊的方式固定，同时应采用隔离措施保证加热器的电阻丝不会干扰测温。

热电偶必须布置在有代表性的焊口上，每炉不少于两点。

4）加热器布置的宽度应比要求的加热宽度每侧多60-100mm,加热器的技术要求应符合《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002中附录A的规定；加热范围内任意两点的温差不得超过20℃。

5）开机前应仔细检查恒温温度、恒温时间、升降温速设定是否符合工艺要求；加热范围、保温层宽度、厚度是否符合工艺要求；热电偶的选择、安装方法、位置、数量是否符合要求；加热器的选择、温度控制分区是否合理，连接线是否正确，警戒线警示牌是否悬挂，所有上述项目确认无误后方可开机。

6）降温至300℃以下时，可不控制，在保温层内冷却至室温。

7）热处理结束后应仔细检查热处理工件表面有无裂纹，热电偶有无损坏、位移，记录曲线与工艺卡上的工艺参数是否吻合，并签字确认。

8）无损检测及焊接接头质量验收。

焊后处理完成后，应委托检测单位进行无损探伤检验，经检验合格后，由焊接质量检查人员按工程验收程序进行焊接接头质量研究。