PIE部：负责按《产品样板跟进单》签收，样板制作要求疑问提出协商处理、样板物料领用/申购跟进、样板制作过程跟进/问题反馈，样板制作完成自检合格送QA（附样板单/BOM）、检查确认。
品质/QA：负责按《产品样板跟进单》要求、BOM等，对样板进行全面检测，并做好相关记录报告，对样板存在质量问题及时反映给PIE人员处理，合格的样板制作样板承认书及检测报告。
3.定义
3.1新产品发客户所需样板。
3.2新客户所需产品样板。
3.3客户所需首件产品。
3.4订单量小于5PCS产品（能跟生产单合并一起下单的，走PMC流程）。
4.职能及权责
业务部：负责《产品样板跟进单》制定、样板单审核、样板单送PIE部签收、样板制作过程疑问说明、样板制作过程跟进、样板合格接收、样板寄出客户跟进。
PMC/采购/仓库：负责样板制作及物料领用审核、发料；需要外购的物料，采购开发要配合及时按规格购买，如有困难或疑问应及时向PIE人员反映协调解决。
生产部：负责样板涉及物料生产或试产人员安排、以及样板需要丝印及时配合安排。
5.作业程序
5.1样板单制定与审核
5.1.1 所有新产品小批试产按每型号10PCS试产，2PCS交PIE和研发测试，其余合格产品客户需要样板，业务要求PC领出来，交OQC及QA检测，并出具检测报告及样品承让书，再出货。
5.2样板单签收与制作
5.2.1PIE工程师接到《产品样板跟进单》，必须先确认样板制作具体要求是否能满足，如有其他疑问或不能满足规定要求，应立即向跟单员或业务员提出（如：涉及认证、外购打样、修改外观、交样板时限要求等），直到完全明白样板制作要求，或重新达成样板制作要求。
5.2.2PIE工程师经确认《产品样板跟进单》无异议后，应立即安排对BOM、领料、外购件申请及跟进、物料及产品质量防护、问题反馈、丝印要求、产品检测、包装要求等等。
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制作部门
样板制作流程及管理规定
文件编号
生效日期
编制
审核
批准
1.目的
为了更好的规范、完善样板制作流程及相关环节操作要求，以确保客户需求样板得以快速、且符合要求的制作、以及样板制作进度信息得以有效管控，特制订本流程及管理规定。
2.适用范围
本作业流程仅适用于广州杰士莱电子有限公司各部门、各车间全体员工。
5.1.3《产品样板跟进单》做好后，跟单员应给业务员或总经理审批，经确认无误后签名；审批后跟单员应将《产品样板跟进单》复印一份送开发部对应工程师签收及安排样板制作。紧急样板，可直接交由技术总监做相应安排。
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审核
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程师商定）、其他特殊要求都必须注明（如：“参展样板”或“首件单”或“新品测试样板”）
5.3.3 QA可结合该产品检验标准及样板单的要求检测，如：安规性能（功率/耐压/接地/绝缘电阻等）、基本功能检测、外观检验及包装、拆机核对产品BOM（内布线等）、以及样板单中的特殊检测要求项目等，都必须认真仔细全面检测。
5.3.4QA检测样板过程中，必须如实记录相关数据与问题点，重要零部件必须详细写明，对明显存在的问题，应及时反馈给PIE工程师或生产技术经理，PIE工程师必须给予回复，或将样机修复符合规定的要求为止。
5.2.3涉及样板制作的物料，PIE工程师将《产品样板跟进单》和BOM复印一份给到PMC部门，MC人员先查询仓库是否有相应的物料，没有的开手工《物料申购单》给到PMC经理审核，送采购开发安排采购，采购开发优先安排样板物料生产打样，且必须符合质量和数量要求，如采购周期较长可能明显影响样板交期（如喷油/打样等），采购员应及时提出，PIE工程师反映给业务员或跟单员，以便大家知悉。
5.1.２业务员在接到客户要求样板、参展样板、首件订单需求，先查询库存是否有相应或相似的成品机,如有，直接安排跟PC领出来，交给PIE进行特殊处理（如换电源/丝印/包装等）后交OQC及QA检测,如没有，及时安排跟单员按客户或相关要求制定《产品样板跟进单》。
5.1.３业务跟单员接到样板制作要求后，按《产品样板跟进单》格式，明确及详细写明样板制作要求：国家、产品型号、规格参数、颜色要求、安规或认证要求（CE/ GS/UL/CCC）、主要部件要求、材料要求、质量要求、丝印及包装要求、数量及交期要求（改型或全新的，必须先与相应工等，也需要样板单上注明。
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6.样板制作流程图
相关人员
相关记录
业务员
跟单员
《产品样板跟进单》
跟单员
PIE工程师
《产品样板跟进单》
PIE工程师
生产技术经理
PMC经理
MC
仓管员
车间班组长
《产品样板跟进单》
《手工物料申购单》
《产品BOM》
QA
PIE工程师
QA主管
《样板检验登记表》
《产品BOM》
《样品检验报告品检验报告》
《样品承让书》
5.2.7样板制作完成，PIE工程师必须按样板申请单规定的要求做自检及提交品质OQC检验，如：符合、安规性能、常功能、外观要求等，并请生产技术经理和品质部经理协助确认是否符合要求，如有问题应及时修改直到符合要求，最终经生产技术经理和品质部经理在样板单上签名确认合格才能交样板至QA部进行检测。
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５.2.4样板物料采购回来后，仓库划分一个样板物料存放区域，将样板物料单独存放，MC开出“物料领用单”，给PMC经理审核，安排生产物料组物料员到仓库领料，仓库仓管员必须配合对样板物料进行发放和登记；为不影响仓管员对生产线备料，样板领料时间通常安排在上午11:00以后，或下午17:00以后，且如果有多个样板需要领料，MC人员最好安排在同一时间领料，以提高发料效率，仓管员必须在当天内将物料备齐。
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审核
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5.3样板检验确认与样板交付
5.3.1PIE工程师自检和品质OQC检验合格、包装符合要求，送检给QA再做全面检测，提供样板时，必须附件上《产品样板跟进单》、产品BOM等。
5.3.2 品质QA收到样板及相关附件，应优先安排样板检测，如没有产品BOM等，应主动向PIE工程师索取，否则，可向生产技术经理或品质QA主管反映协助处理。
5.2.5物料员领料至车间后，将样板物料单独集中存放，通知相对应的PIE工程师安排组织生产，PIE工程师跟生产部协调，安排生产时间和生产人员，生产部应优先协助处理，确保样板制作顺利，原则上样板制作时间不能超过三天。所有制作样板所损失的工时，按照公司规定的计时单价计算，由PIE部负责签单。
5.2.6在样板制作过程中，PIE工程师必须全程跟进和指导生产员工制作，及时反映样板制作进度和异常情况，通知品质部安排相关人员跟进样板制作品质情况。业务跟单员不定期与PIE工程师了解样板制作情况（包装功能/内布线/包装）、以及进度，对存在的问题及时协助处理。
5.3.5QA检测存在疑问或不能确定的问题，应及时与品质主管或PIE工程师反映，如可能影响样板交货的，PIE工程师应及时反映给跟单员或业务员，以便及时协助处理。
5.3.6如QA检测到样板存在问题无法处理，但需要条件接收的，必须经研发经理或业务人员签字确认，才可放行。
5.3.7样板经QA检测完成后，且符合公司标准的给予“PASS”小圆贴纸，并在相应的样板单上签字；同时QA必须出具《样板检验登记表》，包括相关数据记录及问题点整理，以及关键零部件的规格型号登记；再送QA主管审核，QA主管应结合样板单要求及该产品历史问题，提醒QA是否已做相关检测，符合要求则签名，否则，要求QA做进一步检测直到符合检测要求。
5.3.8QA完成样板检测及样板报告审核后，应及时将样板送至跟单员或业务员，并附件上《样板检验报告》《样品承让书》、产品BOM等，要求《样板检验报告》《样品承让书》及《产品样板跟进单》应保存复印件，以备后期追溯。
5.3.9业务部业务员或跟单员，应制定标准的样板贴纸，注明发货人，收件人，样板类型，样板颜色，样板用途，样板数量以便客户签收时清楚了解样板用途；每件样板寄出前外箱必须贴好此标签。