1700 mm拉伸弯曲矫直机操作规程
1.适用范围
适用于冷轧车间1700 mm拉伸弯曲矫直机的工艺操作。
2. 工艺参数及技术要求
2.1 拉伸弯曲矫直工艺参数（见表2-1）
表2-1 mm
2.2 清洗烘干工艺参数（见表2-2）
表2-2
2.3 拉伸弯曲矫直技术要求（见表2-3）
表2-3
2.4相关工艺参数设定（宽度按1260mm宽度）
3．工作前准备
3.1接班后，操纵手必须认真查阅交接班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。
3.2工作前，必须接照《1700 mm拉伸弯曲矫直机使用及维护规程》的要求，对设备进行全面细致的检查。
确认一切正常，方可送电。
3.3 认真检查各自动控制系统，确认其正常、信号指示正确，方可起动设备。
3.4 启动各液压系统、稀油润滑系统，并检查有关润滑部位的油流情况。
3.5 各干油润滑点注满干油。
3.6压缩空气系统处于准备工作状态。
3.7确认循环冷却系统正常。
3.8确认清洗、烘干系统正常、给定参数正确。
确认水位正常后启动加热器将水温加热到工作温度70~80℃。
3.9 清洗系统各补水口必须处于自动补水位置。
3.10认真检查蝶形刀重叠量是否符合要求，废边缠绕装置是否正常，发现问题及时处理。
3.11生产前应仔细阅读生产卡片，并核对来料上的标识与卡片是否一致，有问题时，必须经有关人员处理后方可生产。
严禁生产无标识坯料。
3.12认真清擦导辊、导路的表面，保持其清洁。
3.13 生产前应认真检查来料尺寸、板形、外观及表面质量。
厚度、宽度必须留有拉伸矫直减缩余量。
不允许有毛刺、毛边、裂边、严重磕碰伤以及板形严重超
标等缺陷。
4．拉伸弯曲矫直、清洗、剪切
4.1 上料前必须擦净坯料卷表面上的灰尘、清除异物。
4.2 将需拉伸矫直的铝卷吊放在料架上，开动上料小车将其送至开卷位置，待料摆正位置，锥头夹紧后对中，压头辊压下，剪断钢带，抬起引料导板，开卷机顺时针以穿带速度点动，使料头顺利进入牵引机，待料头夹住后抬起开卷机压辊。
4.3料头进牵引机后，由牵引机将料头送进切头剪，切掉过厚，不规整或有缺陷的料头，并要切齐切平。
4.4导板托住带卷料前行，此时对中装置光电传感器头进入工作状态，使带材中心对准机列中心。
4.5带材由夹送辊牵引进入蝶形刀，调整剪切宽度，切下的废边经地坑送到废料卷取机卷取。
4.6 将切边后的带材由导向板送入清洗机列与弯曲矫直机列。
4.7带材到达卷取机后，用胶带粘牢，视板厚情况适当卷取2～3圈。
打底部分要平齐，出现起棱、偏斜时，要切断重新卷取。
4.8 套筒与卷取轴表面必须光洁、无尖锐凸起。
4.9调整光电对中装置，使带材在对中调节范围内卷取。
4.10带材卷取后，及时给定张力，接通清洗、烘干系统。
4.11 应根据带材的原始板形情况及相应标准要求，合理调整张力和工作辊的位置。
张力与延伸率给定应遵循如下原则：
（a）在保证矫后板形的前提下，尽量采用大张力、小压下量；
（b）出口侧矫平辊应以不产生翘曲和振痕为原则，选择合适的压下位置；
（c）后张力给定以带材和张力辊面之间不产生相对滑动为原则；
（d）延伸率给定范围：0.5%～3%。
4.12 正常矫直时，机列速度不得大于200 m/min。
加切边或清洗操作时，速度不得大于100 m/min。
4.13剪切时，蝶形刀必须保持锋利，保证剪切后带材边部整齐光滑，圆盘剪润滑油量必须保持充足。
4.14 当班及更换规格后的首卷，必须认真检查带材的宽度、切边质量和表面质
量，每卷至少抽查一次。
拉矫的带材必须逐卷检查平整度。
4.15为保证拉矫操作的连续性，除首卷外，头尾应该用胶带搭接，接头处的缝合要牢固，余头以不超过50 mm毫米为宜。
接头处必须在专人监视下通过清洗箱和烘干箱，首卷料的头部，搭接时的接头及尾卷的尾部，均应在卷取前切掉。
未经张力矫直的尾料，卷取后应扒掉。
4.16 生产中，必须坚持先宽后窄的原则，如由窄规格变宽规格，必须彻底清擦导辊、导路。
4.17矫直后需退火的料要打好铝带的带卷，分切料用胶带粘接好料头，铝带要打正、打紧。
4.18 成品带卷要写上合金、状态、批卷号和规格，并贴上写有以上内容的不干胶标识，按批存放到指定料架上，不允许落地。
生产的废料必须写上合金牌号并按要求分级分组存放。
4.19 要求切取试样的，要按要求切取；切取的试样，要写上合金、状态、批卷号，妥善保管或及时转交有关人员。
4.20 在生产卡片上详细准确地记录带材的质量及其他需注明的情况。
4.21不得在设备不正常的情况下生产。
4.22 机台各辊及导路，在正常情况下，每班生产必须检查、清理；每三天彻底清理一次；每周换水一次。
4.23 生产中，操纵手必须精力集中，坚守岗位，不得擅自离开操纵台。
4.24 当班生产结束后，应将所有控制旋钮及手把恢复到零位，切断电源，清擦设备、清扫现场，填写好交接班记录和生产记录。
5．更改原因。