什么” 等工具进行分析和彻底跟踪解 为什么” 等工具进行分析和彻底跟
决
踪解决， MTBE相对上个阶段结束时
§定期（至少每年）对标准进行培 §定期（至少每半年）对标准进行培
训，所有员工熟练掌握相关部分并严 训，所有员工熟练掌握相关部分并严
格执行
格执行
§现场严格执行6S标准，现场无泄漏 现象，开展OPL培训，全员开展改进改 善提案活动，每人每周对自己所负责 的区域至少提出1项改进建议
度对巡检路线和巡检点、巡检标准对
是否符合现场实际要求做检查校对
§定期（每月各部至少一次，各班组 至少俩次）开展对维护人员的技术能 力培训
§建立运行、维护人员的技术能力矩 阵和培训计划，通过自主维护活动和 定期（每月至少一次）培训不断提高 技术能力，技能矩阵达标率达到80%
§根据设备技术档案制定维修计划， 实现70% 以上维修业务都是计划性 的，
§根据设备技术档案和历史事故原因 分析，制定针对设备零部件层面的维 修计划，实现95%以上维修业务都是 计划性的；通过不断调整和优化维修 周期，提高计划正确性，相比上一个 阶段结束时维修整体工时下降30%以 上
为什么是80%， 说明原因
§80%以上的预防性维护都被按时执
§80%以上的计划性维护/检修都被按 行，对于需要延时执行的维护计划需
§检修班组长、专责、生产专工每年 年接受专业技能培训，熟悉设备工作
接受至少一次专业技能培训（与高琪 原理和结构特点，主持编写设备巡检
沟通），熟悉设备工作原理和结构特 检、润滑标准和维修作业指导书，指
点，主持编写设备巡检、润滑标准和 导维修作业，开展设备综合分析，以
维修作业指导书，指导维修作业
确定设备是否满足在生产（环保）、
重复设备故障相比上一阶段结束时下
§各公司设备主管负责人每月参加设 §各公司设备主管负责人每月参加至
备故障原因分析
少一次设备故障原因分析
污染源改为泄漏 点
培训一个季度最 少一次
黄色为可改内
巡检、润滑、 跑冒滴漏的管 理、培训、
时执行
要由生产、维检等多部门共同商议分
析（如进行全成本分析）确定并跟踪
§100%计划性维护/检修工作具有执
§80%计划性维护/检修工作具有执行 标准，执行标准可较准确涵盖60%具体
工作内容
行标准，执行标准可较准确涵盖80% 具体工作内容 §制定以全成本分析为基础的设备维 修策略，设备维修费用相比上一个阶
制图，直方图分析等），现场技术人 制图，直方图分析等），现场技术人
员可以熟练使用。对技术分析典型案 员及部分操作人员（如作业长）可以
例有共享，至少每3个月组织一次技术 熟练使用。对技术分析典型案例有共
分析交流会
享，每月至少组织一次技术分析交流
§各生产控制参数都设定有控制标 §各生产控制参数都设定有控制标
§80%主要设备建立了MTBF （平均设 §针对不同的设备和机组制定MTBF
备故障间隔时间）和MTTR （平均设备 （平均设备故障间隔时间）的计算方
故障修复时间）统计
法和目标。 MTBF相比上一阶段结束
时提高50%以上，MTTR（平均设备故
障修复时间）相比上一阶段结束时下
降30%以上，设备故障所造成的生产
§班组长以上人员都能够熟练使用 “ §班组长以上人员都能够熟练使用“
鱼骨图”，“5个为什么“等工具解决 5W2H”，“鱼骨图”，“5个为什么
现场生产问题
“等工具解决现场生产问题
§设备日常巡检和维护作业有具体描 述，巡检和润滑标准设定专职人员制 定，每季度根据实际需求进行更新
§设备日常巡检和维护作业标准化， 巡检标准和润滑标准由运行人员和维 护人员共同制定，每季度根据实际需 求进行更新
标）
▪维护人员按标准化、目视 化方法持续开展日常巡检工 作，实现设备/场所清洁见 本色、润滑良好，泄漏点得
到消除和控制；
▪前期开展运行、维护设备
巡检制度，开展计划维护
（只指定检）、计划检修工
作，并控制维护、检修计划
执行率，通过1到2年实现维
护人员技能水平和设备运转
水平较大提升；后期开展设
预防性维护、检 备专业点检和精密点检工
▪设备故障采取分级制度，
制定针对主要设备/机组的
MTBF和MTTR目标并且进行持
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设备故障管理 续跟踪改进；各公司负责人 （可靠性管理） 重视故障管理并且持续开展
设备故障记录分析改进工作
。实现设备故障降低和检修
费用下降的目标
基础阶段
先进阶段
红色为删除内容
§有标准的技术参数分析方法（如控 §有标准的技术参数分析方法（如控
§对现场的日常操作建立PDCA改进机 制：各工序已经明确关键业绩指标 （操作相关）并逐级分解至个人，定 期（至少每月）对业绩进行跟踪和评 估并且制定改进方案；定期（至少每 3个月）对主要操作进行标准化工作 分析，消除不增值的作业，制定目视 化操作标准，并且培训到每个现场操 作员。对自动化设备进行经济性评 估，根据评估结果确定自动化目标并 且付诸实施。劳动生产率在过去2年 间持续提高，并且达到业务目标
§有设备文明区域划分，设备/场所卫
生死角、泄漏点和润滑点统计列表，
定期进行卫生清洁、泄漏点治理和设 备润滑工作， 设备润滑良好， 80%的 泄漏点被控制或消除；要有明确的设 备巡检点及巡检路线，一定周期按巡 检标准（设备运行参数）进行设备巡 检，及时发现异常状态并记录，每季
§有设备/场所卫生死角、泄漏点和 润滑点统计列表，持续开展卫生清洁 、污染源治理和设备润滑工作并且标 准化、目视化，100%设备润滑点润滑 良好，100%泄漏点被消除或控制
线OEE损失持续降低，并且达到业务
§建立设备故障的PDCA管理流程，所
§建立设备故障的PDCA管理流程，对 于重复发生故障进行帕累托分析，使 用“5个为什么”，“鱼骨图”等工具 进行分析，寻找故障原因，提出解决 办法，遵循”四不放过”原则
有设备故障有明确详尽的故障现象记 录，对于重复发生故障进行帕累托分 析，使用“5个为什么”，“鱼骨图 ”等工具进行分析，寻找故障原因， 提出解决办法，形成标准报告，跟踪 实施结果，遵循”四不放过”原则，
制，设备可靠性同步得到提
升。
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主动维护（检修 一部、二部开 始，需制定本年 度的具体实施计 划、细则及目
标）
▪维护人员按标准化、目视 化方法持续开展日常巡检工 作，实现设备/场所清洁见 本色、润滑良好，泄漏点得
到消除和控制；
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主动维护（检修 一部、二部开 始，需制定本年 度的具体实施计 划、细则及目
段持续下降，并且达到业务目标
§持续开展专业巡检标准化作业，掌
制定主辅设备的定检计划，每年初根 据设备状况和年度计划进行实时调整
。
握设备运行状态和变化趋势，通过经 济技术分析，制定基于时间或完成任 务/项目的预知维修计划（定检） §设备维修时间所造成的OEE损失持
续下降，基本达到业务目标的要求
§检修班组长、专责、生产专工每半
准，建立MTBE （Mean time between 准，建立MTBE （Mean time between
event 超出控制区域的平均间隔时 event 超出控制区域的平均间隔时
间）管理方法，进行定期（至少每 间）管理方法，进行定期（至少每
月）分析，针对主要损失使用“5个为 月）分析，针对主要损失使用“5个
序号 模块名称
模块定义
现状
采用科学、标准的方法定期
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技术参数分析和 标准管理
进行统计分析和交流，建立 生产控制标准，对生产参数 进行分析和改善，以稳定生
产，减少生产参数波动
按6S标准开展试点现场管
理,试点现场工作环境得到
改善，目视效果明显，非正
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6S现场管理 常状态一目了然，现场泄漏
点、污ห้องสมุดไป่ตู้源得到消除和控
节能等方面的需求
§设备故障采取分级管理制度（按事 业部下发设备故障分级制度执行）
§设备故障采取分级制度，有一般事 故（如辅助设备损坏或主设备停机时 间较短，损失费用小）、重大事故 （如主设备停机时间长，停产时间 长，损失费用大）等的设备事故分类
设备分级按事业 部分级执行
§80%主要设备建立了MTBF （平均设 备故障间隔时间）和MTTR （平均设 备故障修复时间）统计
§现场严格执行6S标准，现场无泄漏 现象，全员参与现场无泄漏活动，每 人每年对自己所负责的区域至少提出 1项改进意见，其中实际落实率超过 80%
试点现场目视化实施100%（设备区域 线、控制箱标识、设备标识牌、管道 介质流向、仪表量程目视化、巡检工 作站、防踏空线、螺栓紧固线、阀门 标示牌、灭火器定置、工器具定置、 安全标示牌、安全通道标识、推拉门 标识），完成初期现场诊断工作，按 初期诊断结果完成现场整理、整顿工 作，结合设备巡检和全面润滑制度开 展试点区域清扫、清洁工作。要有明 确的6S推进计划，要有明确的6S管理 评比及奖惩实施细则，要有明确的6S 现场评分标准。实现试点区域的计划
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修（检修一、二 作，实现从事后维修、计划 部开始实施，要 （基于时间或完成任务/项
求同上） 目）预防性维修到状态预知
维修的转变和维修时间精度
持续提高，降低维修费用；
通过不断完善检修计划实现
95%以上设备维修提前计划
和准备；通过专业技能培训
提高点检人员综合分析能力
和检修人员技能水平
▪设备故障采取分级制度， 制定针对主要设备/机组的