（8）路基支挡结构1）钢筋混凝土挡墙①混凝土挡土墙施工顺序测量放线→基槽土石方开挖→人工检底、验槽→模板、脚手架→隐蔽检查→混凝土浇筑→混凝土养生→反滤层铺筑→沉降缝处理→回填。

②施工方法1、测量放线A根据建立的平面控制网，以墙顶外边缘为墙体施工及测量依据控制线，控制线起点，终点均用坐标定位。

定位时，先定起点，后定起点至终点方向及终点。

使用全站仪正倒镜极坐标法定出。

B根据建立的高程控制网，测设临时水准点，作为高程控制依据，使用DS3水准仪往返测，误差不大于2mm。

C根据已测定控制线，用S3水准仪抄测现状地面标高，用抬杆法测定现状地面横断面，将测量成果报监理工程师批复。

根据设计标高，计算基槽土石方挖方量，确定施工机具及所需时间。

D按照设计挡墙基础几何尺寸及开挖深度，在现场用白灰放出基槽开挖边线。

2、基础开挖A土石方开挖前，确定开挖线，基槽开挖以人工、机械结合施工，石方地段基槽采用切割机切割，破碎机破碎，人工检底成型，确保岩基整体性。

B基槽放坡根据土质情况确定，保证临时边坡稳定，一般情况下按1：0.75-1：1进行放坡，若遇岩石地段，边坡比为1：0.1。

C在基槽开挖前及过程中，均应作好降水、排水工作，如采用截水沟及集水井方法，避免地表水流入基槽内浸泡地基，影响地基承载力。

若开挖过程中，遇地下水，则采取在基槽两侧设置排水盲沟及集水井，将基槽的地下水有效排除，确保基槽不受水浸泡，保证地基承载力满足设计要求。

D基础坑槽人工凿打成型后，检测地基承载力是否满足设计要求，测量人员重新勘校挡墙基础标高、轴线，待自检合格后报监理工程师验收。

及时封闭，避免基底风化，及时进行挡土墙基础施工。

3、模板及脚手架挡墙模板采用覆膜胶合板。

由于挡墙墙身较薄，为了使模板稳定不变形，采用外撑内拉的方式进行模板加固。

外侧采用双排脚手架支撑，模板内部采用Φ12钢筋加工成对拉丝杆进行对拉，间距600×700mm。

为便于对拉丝杆拆卸，在丝杆上外套Φ16PVC管；为防止漏浆，在拉杆上设橡胶止水片。

外撑脚手架上下排间距1.0，竖杆间距1.0米，离地200mm 设扫地杆，剪刀撑设置间距5m，斜撑杆在每根立杆处设置，后端置于坚实地面，由下至上间距300~600逐渐加大。

为防止模板拼逢不严漏浆，在模板接缝处，采用双面贴胶带进行嵌缝。

模板使用前必须清理干净，并涂刷脱模剂。

模板安装完成并支撑牢固后，报请监理工程师进行隐蔽验收。

4、砼浇注A砼均采用集中拌合站供应，砼所需各类原材料，经检验、报验后方可使用。

到现场的商品砼，采用拖泵或汽车泵输送至浇筑点。

施工时必须保证道路通行条件。

B砼浇筑时分层浇筑振捣密实，每次浇筑高度不宜超过400mm，对分层部位及分阶段浇注部位加强振捣措施，以保证砼密实。

C砼分次浇筑时，在浇筑前对相邻段已施工砼界面进行处理，将表面凿毛，清扫干净，洒水润湿。

D砼采用间隔浇注，每段挡墙间采用2cm泡沫板隔开，以保证沉降缝的留设宽度及顺直度。

在设置泡沫板前，需将已浇筑砼侧面修整，再将泡沫板粘贴在墙体侧面。

E派专人严格验收进入现场的商品砼质量，对不合格的商品砼，令其撤出现场。

F每次浇筑前，准确计算砼的浇筑量，以减少砼的浪费或形成不规则施工冷缝。

G砼拆模后，及时派专人浇水养护，发现砼表面干燥时，及时浇水，七天后视气候条件可将间隔时间适当延长，养护总天数不少于14天。

在进行大体积砼养护时，如遇异常天气（即气温较低，室外温度与砼内部温差≥25℃）采取必要的保温养护措施。

5、回填A当墙体混凝土达到设计强度的75%时开始进行回填。

B墙背回填填料优选粗粒土、砂粒土或砂卵石，分层摊铺、分层碾压、分层检测，密实度满足路基要求。

C回填至泄水孔预埋标高处时，对预埋泄水孔清孔，按设计敷设弹塑性透水管。

透水管接入排水系统。

2）桩板挡土墙①抗滑桩桩身开挖、支护及排水每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。

挖孔桩采用人力开挖，手摇轱辘提升。

该段部分桩体处在粉砂岩夹泥岩层，对石质破碎或风化严重的岩层，采用风镐开挖；孔内若遇岩石或孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。

爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业；挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。

挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；桩孔孔型必须符合设计要求；桩孔孔底持力层必须符合设计要求。

桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合下表。

孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软层，然后自检后，报驻地监理工程检查合格后安装钢筋，灌注混凝土；开挖过程中，保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。

开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料；②护壁护壁采用C20钢筋砼结构，每掘进1.0m，要立即立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用竹胶板拼装，根据孔的截面大小分10块制作。

护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。

下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行，先挖Ⅰ部，后挖Ⅱ部。

护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视孔壁稳定程度定。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

开挖程序见图抗滑桩井孔开挖程序图。

抗滑桩井孔开挖程序图施工中，随时检查护壁受力情况。

若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。

护壁模型安装完成后要检查模型接缝是否严密，模型尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。

然后放入钢筋网片，将其位置固定。

护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。

③钢筋制作安装钢筋制作在施工现场进行，钢筋在施工场内分段绑扎，然后使用吊车进行吊装，在孔口上进行焊接。

并符合图纸尺寸要求，钢筋骨架完整牢固。

钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形，每隔2.0m设置设一道加强箍筋，在箍筋上设穿心式砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。

④砼灌注砼灌注采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。

砼灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。

砼灌注至桩顶标高。

桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工桩。

桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。

⑤桩基检测桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能施工。

⑥桩板预制桩板墙桩板采用设计标号钢筋混凝土，模板采用钢模板。

模板采用定型钢模板与桩板尺寸对应的型号，模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求；模板使用前打磨后涂脱模剂，随后用干净棉纱擦掉模板表面多余的油脂，再涂脱模剂，并擦干，最后立模。

具体顺序为：打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。

模板打油或立模后如不能急时浇筑砼，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板影响砼外观。

钢筋加工在加工场内进行，运到现场后就地进行绑扎，钢筋贮存于地面以上0.5米的平台或枕木支垫上，并使其不受机械损伤，也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损；钢筋存放期间应加以覆盖保护，防止灰尘污染钢筋，存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂或其他杂质；所有钢筋须准确安设，浇砼前，不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好，以保证钢筋有足够的保护层厚度。

钢筋须牢固地绑扎在一起，不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。

严格控制骨料中的含泥量，骨料中大块的、能看见的泥块必须由人工拣出，骨料含水量应严格控制，随着天气的变化，砂子、碎石含水量也不一致，特别是下雨后含水量变化很大，堆放在上层的骨料与下层的骨料间含水量差别也很大，因此要根据骨料含水量的不同及时调整施工配合比。

砼运输到现场后要及时进行浇筑，以免时间过长引起砼泌水或初凝。

预制挡土板的尺寸误差：长度为+10mm～-5mm，宽度和厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面。

⑦挡土板安装预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。

运输和吊装时应当避免强烈震动，防止挡土板破损。

挡土板和锚固桩间连接应牢固，并符合设计要求。

⑧桩板墙后填筑桩板式挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎。

填料为泥质胶结或其他易风化的软石时，应控制岩块的粒径，填料粒径不得大于填筑厚度的2/3。

墙后填料必须分层压实，分层厚度以30cm为宜，填料直径不得大于10cm。

填筑层压实质量的检验数量、检验方法见下表。

填筑层压实质量检验数量、检验方法表。