1.目的
本标准旨在定义XXX金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模
具及金属部品供应商对XXX品质要求认知的准则。
2.适用范围
本标准适用于XXX金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。
3.术语和定义
3.1.污点杂质：残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。
3.2.异色：原色改变或色彩不一致。
3.3.凹痕：痕迹、凹处、或低凹处。
3.4.机械痕迹：由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。
3.5.小孔：表面小孔或空隙。
3.6.刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。
3.7.刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
3.8.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
3.9.毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。
3.10.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
3.11.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
3.12.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
3.13.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
3.1
4.油斑：附着在对象表面的油性液体。
3.15.漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。
3.16.桔皮：涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。
3.17.色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。
3.18.脱漆：对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。
4.职责和权限
4.1.工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对
IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。
4.2.结构开发部：负责对金属部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、
关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。
4.3.质量技术部：负责参与质量争议部件问题封样。
5.作业内容
5.1.外观检验标准：
5.1.1.外观检验依据 GB/T2828.1-2003 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验。
严重缺陷（CR）：C=0
主要缺点(MA)：MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客
户质量投诉。
次要缺点(MI)：MI=2.5 其定义为会影响产品之外观者。
5.1.2.外观检验方法
检验条件及方法
5.1.2.1.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始
观察一周。
5.1.2.2.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源，目视时应无直接照射光源。
5.1.2.3.检验时间：每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任
一两种检验位置时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。
编码CLASS A CLASS B CLASS C&D
目视距离500mm 500mm 600mm
目视时间10秒5秒3秒
5.1.3.接收/判退决定
当在指定的检验条件内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表F1，部品即使
瑕疵被注意到了也是基本上可以接受的。
5.1.4.重复检验
一个瑕疵在同一个表面位置不断出现而且显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在运做或
批次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
5.1.5.外观参照标准
表F1列出了金属件上典型的瑕疵,此表构成了外观允收参考标准,允许混杂瑕疵的总
数不应超出瑕疵数目的最大指定限度。
5.1.
6.等级之区分及定义
外壳类金属部品
5.1.
6.1.CLASS A
上面
前面
通常指产品的上方及正前方。
5.1.
6.2.CLASS B
后方
两侧
通常指产品的两侧及后方。
5.1.
6.3.CLASS C
下方
通常指产品的下方。
5.1.
6.4.CLASS D
通常包括产品内部之组成零件或内表面。
5.1.7.外观检验与判定标准：表F1
1.模具或机械加工缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA MI
△
毛屑（刺）CLASS A：高≦0.1mm
△CLASS B、C、D：高≦0.1mm
△刮伤CLASS A：≦2条，最大尺寸0.1mm×6mm
5.2..喷油涂层检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）：
5.2.1.喷油涂层检验按性能通过试验判定接收或拒收。
5.2.2.检验条件：各项试验均需喷油后放置常温下48小时后，在常温下进行。
5.2.3.性能测试：
5.2.3.1.附着力检验：在涂层表面用刀片划行距和列距都为1mm的方格,共为10行10列,
刚好划破涂层, 然后用3M 610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次,涂层不
得脱落。
5.2.3.2.硬度检验：用HB铅笔,不削尖利,以500g手写力度与测试面成约450角在喷涂
（镀）层面上行一次（5cm）,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划
痕,不可划破、露底。
5.2.3.3.耐磨检验：干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦30次，表面不可脱
落。
5.2.3.4.耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次，表面不可脱落5.3.印刷油墨层检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）：
5.3.1.印刷油墨层检验按性能通过试验判定接收或拒收。
5.3.2.检验条件：各项试验均需印刷后放置常温下48小时后，在常温下进行。
5.3.3.可靠性测试：
5.3.3.1.附着力试验：用3M #610胶纸贴实于印刷表面上30秒后快速垂直撕开3次，印
刷不能变色、剥离或被破坏（此项测试不适用于凸面印刷）
5.3.3.2.耐酒精检验：95%工业用酒精，加荷重约500g之力，往复擦拭印刷表面5次，
印刷不能模糊、变色、剥离或被破坏。
5.3.3.3.橡皮耐磨检验：加荷重约1000g之力，于30cm直线来回、以每分钟30次的速
度往复擦拭印刷表面35次，印刷不能变色、剥离或被破坏。
5.3.4.含“制造单位、产品名称和型号等”相关信息的印刷（产品无单独铭牌的）可靠性测试：
5.3.4.1.附着力试验：用3M #610胶纸贴实于印刷表面上30秒后快速垂直撕开3次，印
刷不能变色、剥离或被破坏（此项测试不适用于凸面印刷）。
5.3.4.2.耐汽油检验：用一块浸有水的布往复擦拭印刷表面15秒（约15次），再在不同
的部位或在第二个样品上用一块浸有汽油的布，加荷重约100g之力，往复擦拭
印刷表面15秒后（约15次），印刷仍应是清楚可辨的。
试验用汽油是脂肪族（无
环）溶剂乙烷，其最大芳香烃的体积百分比含量约为0.1%，贝壳松脂丁醇（溶
解溶液）值约为29，初始沸点值约为65℃，干涸点69℃，密度约为0.7kg/L。
5.3.4.3.橡皮耐磨检验：加荷重1000克，于30cm直线来回、以每分钟30次的速度往复
擦拭印刷表面35次，印刷不能变色、剥离或被破坏。
5.4.尺寸检验标准（检查方案：10PCS/批，AC/RE：0/1）：
5.4.1.金属部品尺寸依图纸图面要求测量或以装配方式进行检验，参考5.4.3内容来判定
接收或拒收。
5.4.2.检验条件
5.4.1.1.批量检验时有技术开发部的封样或质量技术部承认的限度样品。
5.4.1.2.确认部品尺寸已经趋于稳定，检验后的尺寸不再发生变化。
5.4.3.检验标准
5.4.3.1.必检尺寸---图纸图面有公差要求、有特殊尺寸标识或工厂制定的《来料检验作
业指导书》要求检验的尺寸。
必检尺寸测量结果符合图纸图面或《来料检验作
业指导书》的要求。
必检尺寸装配检验符合产品装配工艺要求。
5.4.3.2.其它尺寸---图纸图面未作公差要求，并在《来料检验作业指导书》未作要求的
尺寸。
其它尺寸测量结果符合图纸规定的未注尺寸公差精度要求，并与封样相
符。
其它尺寸装配检验需满足产品装配要求。
5.5.无铅检验（检查方案：2PCS/批，AC/RE：0/1）：
在ROHS无铅检测仪上对金属部品进行环境有害物质检验，以XXX（质-S045）《绿色产品标
准》为判定依据，判定接收或拒收。
6.参考文件
6.1.《来料检验作业指导书》
6.2.《绿色产品标准》（质-S045）
7.表单
无
8.流程图
无。