塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
（4）塑件的结构工艺性分析A、从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
B、塑件型腔不大，适合批量生产。
的孔，因此成型后塑件不易取出，需要考虑侧抽C、在塑件侧壁有1个10芯装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
3．确定成型设备选择（1）计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选择注射机及确定模具型腔数。
A、计算塑件的体积：V=12723.2mm3（过程略）B、计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.2Kg·dm3所以，塑件的重量为：W=ρV=12723.2×1.2×10-3=15.26g（2）设备选择根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：G54—S200/400 选用G54—S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量200/400cm³注射压力109MPa锁模力2540KN最大注射面积645cm³模具厚度165~406mm最大开合模行程260mm喷嘴圆弧半径18mm喷嘴孔直径4mm拉杆间距290mm×368mm4．成型工艺参数的确定查相关手册得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整5．模塑工艺规程编制塑料成型工艺卡片资料编号车间共 1 页第 1 页零件名称防护罩材料牌号ABS 设备型号G54-S200/400 装配图号FHZ001 材料定额12723.2mm3每模件数 2零件图号FHZ000 单件重量15.26g工装号材料干燥设备温度/℃110~120°C 时间/h 8~12料筒温度（℃）后段/℃210~240 中段/℃230~280 前段/℃240~285 喷嘴/℃240~250模具温度/℃90~110时间注射/s 20~90 保压/s 0~5 冷却/s 20~90压力注射压力/MPa 80~130 背压/MPa 80~130后处理温度100°C 时间定额辅助/min 时间8~12 单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师二．模具设计1.可行性分析（1）质量保证措施根据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数，为保证达到塑件要求采取了如下措施：①分型面的设置方法塑料分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图1.2所示。
图1.2a所示的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。
同时这种分型面也使抽芯困难；图 1.2b 的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体上凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。
同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。
因此塑件选择如图1.2b所示的分型面图1.2 分析面的选择②侧抽芯的措施塑件的侧面有直径为10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯结构，由于推出距离较短，抽出力较小，所以采用斜面斜导柱、滑块抽芯机构。
斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。
③脱模斜度的数值为确保塑件外形美观，外表面表面光滑，没有划伤、熔接痕，需要将脱模斜度设计略微大一些，而制件允许最大脱模斜度0.5°，故脱模斜度即设计该值。
（2）合理的确定型腔数为提高塑件生产的经济效益，在注射机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。
随型腔的数量增多，每一只塑件的模具费用有所降低。
该塑料形状较简单，质量较小，生产批量较大。
所以应使用台多型腔注射模具。
考虑到塑件侧面有直径为10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模两腔、平横布置。
这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
其布置如图1.3所示。
图1.3 塑件布置图（3）浇道和浇口设置浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响，因而必须首先对浇道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。
根据该制件的结构特点可以考虑采用点浇口和侧浇口两种形式，但是塑件明确要求下端外沿不允许有浇口痕迹，所以塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图1. 4所示。
点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2mm，锥角α为6°。
分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。
主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径6~8mm。
图1.4 点浇口浇注系统（4）模具制造成本估算（略）2．确定模具类型（1）塑料采用注射成形法生产。
为保证塑料表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。
（2）因塑件尺寸较小，模具规模不大，为了降低加工难度，该模具采用直接加工型腔，即整体式结构。
（3）从塑件侧孔的角度考虑，制件孔较小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜导柱抽芯。
3．确定模具主要结构（1）模具的结构形状模具结构为双分型面注射模，如图1.5所示。
采用拉杆和限位螺钉，控制分型面A—A的打开距离，其开距应大于40mm，方便浇口。
分型面B—B的打开距离，其开距应大于65mm用于取出制件。
模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧—滚柱式机构控制。
图1.5 双分型面注射模模具结构1－限位拉杆2－导套3－定模板4－螺钉5－推件板6－推杆7－动模板8－支承板9－推杆固定板10－推板11－垫块12－动模座13－导柱14－导套15－导套16－定模座17－流道板18－导套19－导柱20－限位螺钉（2）选择模架①模架的结构，如图1.6所示.②模架安装尺寸校核模具外形尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便的安装在注射机上。
图1.6 模架（3）型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求，确定了一模两腔的模具结构，其排布方式如图1.7所示。
图1.5 型腔排布方式（4）确定分型面如前所述，为了保证塑件的表面质量，且有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，分型面选择如图1.5所示的A-A分型面。
（5）确定浇注系统和排气系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小如图1.4所示。
（6）选择推出方式由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。
所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出立均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。
（7）冷却系统①模具加热一般生产ABS材料塑性的注射模具不需要外加热。
②模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。
型腔的冷却是由定模板（中间板）上的两条Φ10mm的冷却水道完成，如图1.6所示。
图1.6 定模板冷却水道型芯的冷却如图1.7所示，在型芯内部开有Φ16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的Φ10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。
然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。
型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。
图1.7 型芯的冷却1－型芯 2－隔水板 3－密封圈 4－定模板 5－支承板（8）模具总体结构模具结构示意如图1.8所示。
图1.8 模具结构示意图1－导柱 2－导套 3－拉杆 4－定模板（中间板） 5－螺钉 6－导套 7－复位杆 8－动模座板 9－螺钉 10－推板 11－推杆固定板 12－垫块 13－支承板 14－密封圈15－隔水板 16－动模板 17－定位销 18－推件板 19－侧滑块 20－斜楔 21－斜导柱 22－型芯 23－螺钉 24－脱出板 25－定模座板 26－定模镶块 27－拉料杆 28－定位圈 29－浇口套 30－导柱 31－导套 32－导套 33－限位螺钉（9）模具零件厚度及外形尺寸①型腔结构如图1.8所示，型腔由定模板4、定模镶件26和19共三部分组成。