•
7.确定压边圈限程及坯料送料定位装置
• 确定压边圈限程 （1）内导向一般采用退料螺钉限程 外导向模具多用限程板或是侧销限程 （2）限程距离=压边圈行程 +20mm（安全距离） 确定送料制件定位 （1）多采用定位板定位 （2）定位板高度根据重力坯料线确定，直边至少高于重力坯料线20mm （3）当制件起伏比较大时，要采用配重式定位板 （4）当重力坯料线和定位坯料线在板料流入方向上有偏差时，要将定位板设计 为随型式，即沿着坯料的下落轨迹线（由CAE算出） （5）自动线时要布置传感器定位板，注意传感器定位板要保证放料时能有感应 同时还要保证取件时不干涉 （6）定位板的安装位置不能与拉延筋干涉
单动拉延模结构设计标准
个人经验总结
单动拉延模设计过程
工艺分析 • 分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 • 坯料线决定了压料面的大小 • 拉延前后坯料线可以反映板料在压料面上的流入情况 • 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 • 拉延筋可以控制板料的流入量 • 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） • 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目 的 • CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制 造调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合各序模具型 面(和形状)的基准
10.满足设计任务书及客户要求
• • • • • • • • • 活动件防护装置 在下模装防护板 压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求 键槽及通键、加工基准孔的要求 起重形式的要求 气顶接柱上加钢垫、气顶躲空的要求 气路及电路位置的要求 模具防反、防侧向力的要求 客户及任务书对标准件的要求 客户的其他要求（如铸字、叉车过孔等）
•
8.确定模具尺寸、导腿尺寸、导板尺寸位置
• 确定模具尺寸 （1）调入模板，调整闭合高（根据工艺卡），模具长宽 （2）确定模具吊耳、起重棒、翻转套大小及位置 • 确定导腿尺寸 （1）导腿长度至少占整体宽度2/5 （2）确定导腿刃入量，保证导腿导板在上模触料之前刃入40mm （3）导腿处导板保证同一高度且同时刃入 • 凸模导板尺寸及位置 （1）导板的安装位置约在凸模长度方向的1/6处 （2）导板导向面的宽度约为凸模长度的1/5-1/4 （3）导板高度〉压边圈行程+60~100mm （4）导板安装面要凸出分模线3~5mm便于加工 ( 5 ) 导板上端面与压边圈距离最好设计为40mm，因钳工调试时 不放墩死垫，容易发生异常。
1.核对拉延模行程并确定气顶数量及位置
• 拉延模压边圈行程以工艺卡提供的行程为准 工艺卡提供行程有2种形式： （1）ST=XX 表示凸模担料 （2）ST=XX+40mm（TQM安全值）表示凸模不担料 • 气顶数量=压边力/单个气顶所受力（4T）+安全个数（0-4） • 气顶位置的布置 （1）保证气顶均布在分模线外侧并尽量接近分模线 （2）尽量保证受力平衡，以模具中心划分4个象限，保证每个象限气 顶个数相同 （3）有时为了保证上述条件可能要将机床偏心，这时就要看任务书 是否允许偏心 （4） 注意设备是否要求气顶全躲开 （5）气顶位置要注意同时满足客户设备和TQM设备要求
2. 确认模具材质
• 模具材质以任务书为标准 注意：下模是否可以做成分体式看材质要求
3 根据制件形状确定模具的导向形式， 大致 分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向 拉延
4 确认凸凹模和压边圈的基准高
5.设计凸模、凹模及压边圈工作部分
筋厚要求：型面60MM.受力筋50MM.其他筋 40MM • 凸模工作部分的设计 （1）用分模线和型面裁出凸模的形状 （2）确定刃口高度 压料面为二维曲面时高度一般为40MM 压料面为三维曲面时高度一般为50MM （3）做出受力筋
刃口高度 （3）确定刃口高度 压料面为二维曲面是高度一般为50MM 压料面为三维曲面是高度一般为60MM 压边圈刃口距凸模刃口距离为3mm （4）做出受力筋
50
6.布置调整垫块及镦死垫块
• 调整垫块布置（凹模与压边圈之间） （1）在坯料流入量大的地方要布置调整垫块 （2）沿着压料面周圈300mm-400mm均布 （3）调整垫块安装台的位置高于压料面时，距离压料面至少30mm， 低于压料面时，距离10~20mm即可 （4）手动线时尽量保证垫块的上表面在坯料面以下 镦死垫块布置（压边圈与凸模之间） （1）靠近分模线，尽量保证400MM均布 （2）四角要布置4个墩死垫，保证模具受力平衡 （3）有产品在压料面上时，必须布置墩死垫块，产品在分模线以里不 在压料面上时，压料面下可不布置墩死垫块，但仍然需要看客户要求
9.布筋、挖夹持孔、减重孔、流水孔、出气 孔 • 布筋
（1）受力处必须布筋支撑，如调压垫、墩死垫 上下模底面筋要与机床的T槽错开，分模线以内上模本体、凸模、下 模座的筋要对应，导板后面最好有筋支撑 （2）两筋间隔最大350MM，一般控制在300MM以内 （3）为保证铸造清砂，底空不易过深过窄，底空型腔深度最好小于2.5 倍的底空宽度 （4）受力筋上尽量少挖减重孔 （5）尽量避免十字筋 • 夹持孔及减重孔的尺寸及形状，根据模具结构尺寸的不同而不同，但 其底边与模具底面间距至少100MM-150MM • 流水孔一般为直径Φ40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证每个型 腔的液体能流到模具外侧。 • 凸凹模的随型筋上挖Φ50的出气孔，不要存在封闭的型腔 凸凹模的型面上挖Φ4或Φ6的出气孔，打在凸凹模的凹形处
刃口高度
10
60
50
•
凹模工作部分的设计 （1）用型面裁出凹模的形状
分模线
（2）用坯料线外偏20MM确定凹模 工作部分的轮廓，即压料面的大小
50
（3）分模线里外各偏25MM 做出受力筋
拉延筋中心线 凹模轮廓
10-20MM 坯料线 分模线
60
• 压边圈工作部分的设计 （1）用型面和分模线裁出压边圈 工作部分的形状 （2）用坯料线外偏10-20MM确定压边圈 工作