目录第一章行业发展分析 (6)一、未来光伏玻璃行业发展方向 (6)二、钢化玻璃行业发展概况 (9)三、行业竞争格局 (11)第二章项目投资背景分析 (13)一、光伏玻璃行业发展概况 (13)二、影响行业的有利因素和不利因素 (17)三、光伏玻璃的产业链位置 (21)第三章绪论 (24)一、项目名称及投资人 (24)二、编制原则 (24)三、编制依据 (24)四、编制范围及内容 (25)五、项目建设背景 (26)六、结论分析 (26)主要经济指标一览表 (28)第四章选址分析 (31)一、项目选址原则 (31)二、建设区基本情况 (31)三、创新驱动发展 (36)四、社会经济发展目标 (38)五、产业发展方向 (39)六、项目选址综合评价 (40)第五章产品方案 (41)一、建设规模及主要建设内容 (41)二、产品规划方案及生产纲领 (41)产品规划方案一览表 (41)第六章 SWOT分析说明 (44)一、优势分析（S） (44)二、劣势分析（W） (46)三、机会分析（O） (46)四、威胁分析（T） (48)第七章运营管理模式 (53)一、公司经营宗旨 (53)二、公司的目标、主要职责 (53)三、各部门职责及权限 (54)四、财务会计制度 (57)第八章进度实施计划 (64)一、项目进度安排 (64)项目实施进度计划一览表 (64)二、项目实施保障措施 (65)第九章工艺技术方案 (66)一、企业技术研发分析 (66)二、项目技术工艺分析 (69)三、质量管理 (70)四、项目技术流程 (71)五、设备选型方案 (72)主要设备购置一览表 (73)第十章项目环保分析 (74)一、环境保护综述 (74)二、建设期大气环境影响分析 (75)三、建设期水环境影响分析 (77)四、建设期固体废弃物环境影响分析 (77)五、建设期声环境影响分析 (78)六、营运期环境影响 (79)七、环境影响综合评价 (80)第十一章项目投资计划 (81)一、投资估算的编制说明 (81)二、建设投资估算 (81)建设投资估算表 (83)三、建设期利息 (83)建设期利息估算表 (83)四、流动资金 (84)流动资金估算表 (85)五、项目总投资 (86)总投资及构成一览表 (86)六、资金筹措与投资计划 (87)项目投资计划与资金筹措一览表 (87)第十二章经济效益 (89)一、基本假设及基础参数选取 (89)二、经济评价财务测算 (89)营业收入、税金及附加和增值税估算表 (89)综合总成本费用估算表 (91)利润及利润分配表 (93)三、项目盈利能力分析 (93)项目投资现金流量表 (95)四、财务生存能力分析 (96)五、偿债能力分析 (96)借款还本付息计划表 (98)六、经济评价结论 (98)第十三章招标及投资方案 (99)一、项目招标依据 (99)二、项目招标范围 (99)三、招标要求 (100)四、招标组织方式 (100)五、招标信息发布 (100)第十四章总结分析 (101)第十五章附表附件 (103)营业收入、税金及附加和增值税估算表 (103)综合总成本费用估算表 (103)固定资产折旧费估算表 (104)无形资产和其他资产摊销估算表 (105)利润及利润分配表 (105)项目投资现金流量表 (106)借款还本付息计划表 (108)建设投资估算表 (108)建设投资估算表 (109)建设期利息估算表 (109)固定资产投资估算表 (110)流动资金估算表 (111)总投资及构成一览表 (112)项目投资计划与资金筹措一览表 (113)第一章行业发展分析一、未来光伏玻璃行业发展方向光伏玻璃位于光伏产业链中游。
由于晶体硅电池片机械强度差，并且其电极很容易受到空气中的水分和腐蚀性气体的氧化和锈蚀，使得其在露天环境中的应用受到极大限制，所以通常利用光伏玻璃与背板通过EVA胶膜将电池片密封在中间，这样可以保护电池不受水分、氧气等气体的氧化和腐蚀。
之后再安装铝边框与接线盒，由此封装成太阳能电池组件，其中根据组件背部材料的不同，分为单玻组件和双玻组件。
最后再与逆变器共同组成光伏发电系统。
光伏玻璃主要分为超白压延玻璃和超白浮法玻璃。
两者的区别在于制作工艺和应用对象不同。
由于在全球光伏电池市场晶硅电池应用更为广泛并且超白压延玻璃透光率更高，所以相较于超白浮法玻璃，超白压延玻璃在市场中占据更大份额。
近年来光伏玻璃行业发展迅速，目前前盖板玻璃厚度的规格大部分使用的是3.2mm的，根据光伏行业协会数据，2019年3.2mm前盖板玻璃的市场占有率为67.50%左右。
随着组件轻量化及新技术的不断产生，盖板玻璃厚度会向薄片化发展，3.2mm厚度的前盖板玻璃市占率将不断被压缩，预计到2025年，2.5mm前盖板玻璃将成为市占率第一。
其他（2.0mm以下的前盖板玻璃）厚度的前盖板玻璃市占率也将快速提升。
同时，由于太阳能电池的光电转换效率每提升1%，发电成本就会降低7%。
而要想提升光电转换效率，在光伏玻璃方面，重点在于提升透光率，目前行业内光伏玻璃原片平均透光率约为91.6%，未来还有较大的提升。
1、光伏玻璃向轻薄化发展光伏玻璃轻薄化将是未来行业的发展方向。
在光伏发电应用过程中，光伏组件重量较大是阻碍太阳能发电成本降低的重要原因。
光电晶片在封装前每瓦重量只有2.5克，但经过光伏玻璃封装后，每瓦重量可达100克以上，再加上支架和紧固件后，光伏组件每瓦重量超过200克。
然而光伏组件的重量与安装复杂度成正比，重量越大意味着安装程序越复杂，安装费用也随之上升。
用更为轻薄的玻璃或聚合物薄膜替换光伏组件上的较厚玻璃可以降低光伏组件的重量，因此光伏组件未来的发展方向为轻薄化。
国内外许多知名企业都开始了对更轻薄玻璃的研发，2mm的外层钢化玻璃已开始进入市场。
2、光伏建筑一体化为未来发展趋势光伏建筑一体化能提高资源使用效率，为未来行业发展趋势。
光伏建筑一体化是指将太阳能电池与建筑有机的结合在一起。
与其他的太阳能电池只需要两块封装玻璃不同，光伏建筑一体化需要三层光伏玻璃，除了两片封装玻璃外，还需要添加一片镀膜基板光伏玻璃。
未来太阳能电池在日常的房屋建筑，尤其是高层建筑中将得到更广泛的应用。
欧美以及其他发达国家已经开始尝试用光伏玻璃取代传统瓦片，将发电玻璃应用于屋顶的铺设。
高层建筑的窗户面积较大，能够实现较大的发电量，楼层供电可以达到自给自足或者少部分依靠其他电力设施，光伏玻璃与高层建筑的结合将能极大地提高资源使用效率。
3、市场集中度将持续提高随着落后产能被淘汰，市场集中度将进一步提高。
在光伏新政出台之前，由于光伏补贴和旺盛的市场需求，光伏新增装机数量大幅增加，导致产能过剩问题。
自2018年光伏新政对光伏装机容量进行了限制、调低了补贴标准后，光伏玻璃行业发展速度减缓，行业开始进行整合。
部分企业受到价格下降的影响，处于亏损状态，但又得不到资金补充，被淘汰出市场。
龙头企业由于自身优势明显，具有较强抗风险能力。
经过行业的这一轮整合后，落后产能被淘汰，行业逐渐由规模化向高质量发展转变。
未来随着下游光伏行业景气度回升，光伏玻璃市场份额将不断向龙头企业集中，整体行业的市场集中度还将获得提高。
二、钢化玻璃行业发展概况钢化玻璃属于安全玻璃，钢化玻璃其实是一种预应力玻璃，为提高玻璃的强度，通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，增强玻璃自身抗风压性，寒暑性，冲击性等。
物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃。
它是将普通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化温度（600℃）时，通过自身的形变消除内部应力，然后将玻璃移出加热炉，再用多头喷嘴将高压冷空气吹向玻璃的两面，使其迅速且均匀地冷却至室温，即可制得钢化玻璃。
这种玻璃处于内部受拉、外部受压的应力状态，一旦局部发生破损，便会发生应力释放，玻璃被破碎成无数小块，这些小的碎片没有尖锐棱角，不易伤人。
玻璃钢化的第一个专利于1874年由法国人获得，钢化方法是将玻璃加热到接近软化温度后，立即投入一温度相对低的液体槽中，使表面应力提高。
这种方法即是早期液体钢化方法。
德国的FrederickSiemens于1875年获得一项专利，美国马萨诸塞州的GeovgeE.Rogens于1876年将钢化方法应用于玻璃酒杯和灯柱。
同年，新泽西州的HughO’heill获得了一项专利。
20世纪30年代，法国的圣戈班公司和美国的特立普勒克斯公司，以及英国的皮尔金顿公司都开始生产供给汽车作挡风用的大面积平板钢化玻璃。
日本在20世纪30年代也相继进行了钢化玻璃工业生产。
从此世界开始了大规模生产钢化玻璃的时代。
1970年以后，英国的Triplex公司用液体介质钢化厚度为0.75~1.5mm的玻璃获得成功，结束了物理钢化不能钢化薄玻璃的历史，这是钢化玻璃技术的一个重大突破。
钢化玻璃中应力的分布是钢化玻璃的两个表面为压应力，钢化玻璃板芯层处于张应力，在玻璃厚度上应力分布类似抛物线。
玻璃厚度的中央是抛物线的顶点，即张应力最大处;两侧接近玻璃两表面处是压应力;零应力面大约位于厚度的1/3处。
通过分析钢化急冷的物理过程，可知钢化玻璃表面张力和内部的最大张应力在数值上有粗略的比例关系，即张应力是压应力的1/2～1/3。
国内厂家一般将钢化玻璃表面张力设定在100MPa左右，实际情况可能更高一些。
钢化玻璃自身的张应力约为32MPa～46MPa，玻璃的抗张强度是59MPa～62MPa，只要硫化镍膨胀产生的张力在30MPa，则足以引发自爆。
若降低其表面应力，相应地会降低钢化玻璃本身自有的张应力，从而有助于减少自爆的发生。
美国标准ASTMC1048中规定钢化玻璃的表面应力范围为大于69MPa;半钢化（热增强）玻璃为24MPa～52MPa。
幕墙玻璃标准BG17841则规定为半钢化应力范围24<;δ≤69MPa。
中国实施的新国家标准GB15763。
2-2005《建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃》要求其表面应力不应小于90MPa。
这比老标准中规定的95MPa降低了5MPa，有利于减少自爆。
20世纪70年代开始钢化玻璃技术在世界范围内得到了全面的推广和普及，钢化玻璃在汽车、建筑、航空、电子等领域开始使用，尤其在建筑和汽车方面发展最快。
中国的钢化玻璃历史最初始于1955年，有上海耀华玻璃厂开始试制，1958年秦皇岛市钢化玻璃厂试产成功。
1965年秦皇岛耀华玻璃厂开始生产军工用钢化玻璃，20世纪70年代洛阳玻璃厂首家引进了比利时钢化设备。
同期沈阳玻璃厂化学钢化玻璃投入生产。
我国玻璃深加工钢化率从2004年之后呈攀升趋势，2017年前后趋稳，目前钢化率已经达到较高水平，2019年我国原片玻璃钢化率为14.2%，增速较为稳定。