4、工作中应注意冲击器声音和机器运转情况
机车运输安全操作规程
1、作业前，必须检查刹车、警铃，照明灯、电气开关和润滑 情况，确认完好才准开车。
2、机车开动前必须发出警铃，确认前后左右无人和无障碍物 影响后，才能开动要机车。
3、机车运行中，司机不得将身体任何部位伸出车外；前方有 人或通过特殊地段时，应减速慢行；列车倒车运行时，必须有 人牵引。
{安全管理制度}各工种的安全操作规程
天井检修的安全操作规程
1、在天井架设棚子时，梁窝不准打在脱帮的松石上，每台棚 子间距不大于1.5米.
2、人行井梯子平台间距不得超过3米，梯子坡度不大于80度， 板子铺设应伸出平台0.3—0.4米，平台应错开布置。
3、在天井中架设木支架提升或下放工具、材料时，上下要清 楚，材料、工具要拴牢，井内、井脚人员要站在安全地点，严 禁抛掷材料工具。
4、升、降材料时，上下要清楚，发出的仪信号要准确，井脚 不准站人。若材料井在运输巷道边，井脚两边要有人站岗。
5、材料井脚若有滑触线通过，接放材料时要采取临时隔离防 护措施。
电机车工安全操作规程
1、接班后必须检查刹车、照明灯、警铃、连 接装置、过电流保护装置及润滑情况，确认完 好才准开车；严禁用其他物品代替控制器钥匙。
2、放矿（碴）时人员只能站在漏斗的一侧， 注意观察矿（碴）流动变化情况，有无积水 或堵塞物，撬块时撬棍不准正对人体。
3、漏斗堵塞必须用爆破杆或其他爆破工具处 理，严禁钻漏斗。
4、矿（碴）泥质较重，井筒容易积水时，必 须保持空漏斗并关好闸门。井筒积水应采取 措施排出井筒积水才准放矿（碴）。
振动放矿（碴）作业安全操作规程
5、作业挂钩、挂钩眼、踩板间距按“普通法施工天（溜）井补充规定 ”执行。
6、挂钩安装必须牢固，不得有松动摇晃现象，梯子必须用8#铁丝拴牢 固，不准挂钩有负角度。
7、安装梯子的一面，从井脚到操作台必须要设有稳绳和1寸风管通风， 并且井脚安装风机。
8、操作者在作业过程中必须系安全带。 9、放炮前，必须回收操作平台、安全网后方可起爆，爆破后，作业人
4、在拉底层、凿岩硐室出碴时，必须先通知
井下中孔、深孔作业安全操作规程
1 凿岩前应掌握盘区（采场）相邻工程情况和 安全注意事项等。
2 要对作业面进行安全确认，有安全隐患要及 时采取相应措施，彻底消除隐患。
3 在天井中提放钻机、钻具时，要对井口地梁， 井口的密闭以及井筒中和井脚的安全设施进行 检查，确认无隐患，且空间能够满足提放要求 后，才能提放钻机、钻具。
井下中孔、深孔安全操作规程
三、钻机凿岩中的检查。 1、检查供风、供水情况，注意风压、水压变
化。 2、检查各轴承温度。 3、检查各部位连接螺丝的紧固程度，如有松
动应立即拧紧。 4、检查立柱是否牢固，有无松动现象。 5、检查各润滑部位的润滑状况。 6、检查变速箱运转情况，观察其是否摇晃现
4 在天井中提放钻机、钻具时，应清楚。钻机、 钻具要绑扎牢固，禁止向井筒内抛掷机具和物 料，下部人员在接机具时，应站立在离井脚的
井下中孔、深孔安全操作规程
一、 钻机运转前的检查 1、详细检查风、水管路的连接情况，有无脱
落、漏风、漏水现象。 2、检查电动机连接螺丝紧固情况，接头有无
松动。电气线路有无破损。 3、检查滑块是否清洁，并加润滑油。 4、检查注油器油量是否充足，不足应添加。 5、检查旋转部位是否有障碍物，若有障碍物
5、装药时应遵守：装药前应对炮孔进行清理，使用木质炮棍进 行装药，填塞要细心，严禁边打眼、边装药、边点火等有关规定。
6、凡进入爆破地点的通道，必须站岗放哨，炮烟未排除不准进 入工作面。
7、间距小于20米的两平行巷道中的一个巷道工作面需要进行爆 破时，相邻工作面的人员必须撤至安全地点。
8、相向工程贯通距15米时，必须停止一方爆破作业。 9、起爆器引线与照明线、动力线和风、水管严格分开，严格执 行磁电雷管起爆操作规程。禁止利用其它电源起爆磁电雷管。
管入箱，炸药装袋。
2、爆破器材领至工作面必须装箱上锁，当班用剩的爆破器材必 须退回炸药库，严禁带回宿舍和任意藏放。
3、爆破作业地点有片帮冒顶、支护损坏或未达要求、通道不安 全、人员设备未撤至安全地点时，禁止进行爆破作业。
4、起爆药包加工必须在安全地点，不准在电器设备、明火附近 、铁道旁，脚线必须短接，只能用竹木制锥子扎孔。
10、炮放不响需进入检查时，必须断开起爆器与磁电雷管的引 线，专人看守，方可进入检查。
无轨出矿（碴）作业安全操作规程 1、作业前，检查出矿进路及作业巷道支护情况，敲帮问顶，清理浮石，喷 雾洒水，通风降尘,对作业环境进行安全确认。 2、对铲运机进行整体检查，确认设备的安全防护设施齐全，方可上机检查 ，并将检查出的问题处理好后，方可启动发动机。
4、耙矿时，要防止耙斗掉入溜井内，遇有大 块应拉至安全地点进行二次破碎，禁止将大
人力出碴安全操作规程
1、进入工作面要认真检查确认作业面的安全， 进行喷雾洒水，清理顶帮浮石，保证有充足 的照明。
2、在大巷出碴、用人力推车时，严禁在无照 明情况下推车，低头推车、放自溜车和站在 矿车上溜车。
3、一人一次只能推一辆矿车，同轨同向推车 时，两车之间应保持10米以上的距离，坡度 大于10%的运输道，禁止用人力推车。
4、摘、挂矿车时，司机应听从摘、挂车人员的指挥；临时需 要离开机车时，必须切断电机车电源，卸下控制器钥匙，搬紧 车闸将机车刹住，但不得关闭车灯；处理跳车时，应采用复轨
天井掘进作业安全操作规程
1、上天井作业前，首先必须进行通风，确认 无炮烟危害后，方能天井作业。
2、吊罐作业上罐前，必须检查各联结部件的 坚固情况，保护盖板，钢丝、声、光信号的 完好情况，确认安全、方能上罐作业
2、摘挂连环销子必须与司机取得，严禁列 车运行时摘挂销子。
3、因工作需要乘坐电机车，电阻箱朝前只 准乘坐一人，电阻箱朝后可乘坐两人，身体 不得超出机车边缘，不得妨碍司机视线。
4、机车行使时，严禁上下机车并禁止坐车 捡拾物件。
放矿（碴）作业安全操作规程
1、作业前必须认真检查操作台是否牢固，闸 门等放矿（碴）设施是否完好。
撬毛作业安全操作规程
1、撬毛地点必须有足够的照明； 2、撬毛前必须查清浮石的大小、高度、位置、方向以及对周围 的影响；排出周围影响安全的障碍物，或须采取保护措施；
3、撬毛作业必须配有专用撬毛工具，有人监护； 4、在倾斜巷道撬毛时应站立上方一侧； 5、撬倾斜滑面的浮石时，人应站在滑动方向的上方； 6、撬毛高度不大于3米，3米以上应采取措施； 7、撬毛时应站立浮石下落方向一侧，两脚跨开站稳，撬杆运动 方向不得正对操作者；
2、机车开动前必须发出警铃，确认前后左右 无人或障碍物影响行车，才能开动要机车。机 车正常运行中，司机不得将身体任何部位伸出 车外。
3、机车行使中发现前方有人，通过弯道、漏 斗口、岔道或视线有障碍等时，必须减速慢行 并发出信号。
4、除调车或处理事故外，禁止长距离倒车运
跟车工安全操作规程
1、跟车人员应配合电机车司机做好开车前的 检查工作，检查矿车间Байду номын сангаас环、卡销是否稳固 、 有无影响行车的障碍物。
4、放矿时，必须喷雾洒水，严禁人员通行。
耙矿作业安全操作规程
1、进入作业现场，首先敲帮问顶，清理浮石， 检查支护的稳固情况。
2、检查电气线路、开关、电耙是否漏电，固 定电耙的顶撑、棚子是否稳固，机械转动， 制动部位及滑车是否正常。
3、耙矿前，打开格筛，察看耙巷内无人及障 碍物时方能启动电耙，空转试运行后方能耙 矿。
1、作业前，首先敲帮问顶，清理浮石，检查 振机巷道支护情况。
2、检查电气线路，开关板各闸刀是否漏电， 振动电机及振动台面等设施是否完好。
3、启动振机前，检查每台振机电源是否全部 断开，合下总电源开关，再合上启动的振机 电源开关；同时检查是否有大块卡斗，如有 大块卡斗，必须按规定处理大块后方能启动 振机放矿。
井下中孔、深孔安全操作规程
四、安全注意事项。
1、凿岩时不允许反转，以免钻杆脱扣。 2、凿岩作业时注意岩浆的排出情况是否正常，
尤其钻凿下向孔时，岩浆不易排出，必须经 常喷射风水混合物吹出积存在孔底的岩浆。
3、钻机在短时间内停止工作时，要给予少量 的压风，以避免泥沙侵入冲击器内部，若较 长时间停止工作时，需要冲击器提到距孔底12米处再行固定。
8、撬动浮石后，应立即撤离危险点，待确认无危险时，方能再 次作业；
9、当浮石过大，或遇断层有垮塌危险时，应酌情采取支护或定 向爆破等措施；
10、撬毛人员必须经过一定的安全的技术技能培训。
撬毛十不准作业
员进入时，要认真检查挂钩及梯子悬挂的牢固情况，发现有受损的必须修复 或换后方能作业。
吊罐天井凿岩安全规定 1、上罐前必须检查吊罐各部件的联结，保护盖板、钢丝绳、风管、 水管接头及声光信号系统和通讯装置等是否完好，可靠，如有损坏 和故障，须经处理好坏方准作业。 2、信号通讯线路不准和钢丝绳同时铺设在同一吊罐孔内。 3、吊罐升降时，应认真处理卡帮和浮石，作业人员应系好安全带 （绳），站在保护盖板内，头部不接触罐盖和罐壁，升降完毕后应 立即切断电源，绑紧制动装置，吊罐固定稳后，并检查确认可靠牢 固方可作业。 4、禁止从吊罐内往下投抛工具和物件。 5、游动绞车应固紧在短轨上，并与巷道钢轨断开，检修绞车时， 应移至安全地点进行。 6、凿岩时，严禁将爆破器材放在吊罐内。 7、吊罐升到凿岩高度时，待罐停稳，放下保护盖板，打开罐底活 叶板和支撑井壁的气缸，经固定、检查、确认安全后方可作业； 8、升降吊罐和作业过程中，井脚不得站人。 9、吊罐法上掘天井与上部平巷贯通最后一茬炮，原岩厚度不得少 于2米，贯通时必须加强对上部平巷的通风和警戒。
3、出矿作业前，必须认真确认供矿进路，出路时要时常观察进路口变化及 声音，防止滚石伤人。若有异常情况，立即撤离作业现场。