接受
不
制造
缺陷
传递
V
不产生缺陷 (避免错误)
创造顾客的热忱 “完美的过程”
过程“零缺陷”
不让缺陷离开工段
班组内抑制
消除过程中出现 的偶发质量问题
在线或离线返修并反馈
文化
不让缺陷离开工厂
生产工段下线之 前进行返工返修
在送去客户之前进 使流到下一个生产 行返工分选隔离 单元的缺陷最小化
改进上工序的质量 利用合格率衡量
综
品
合
管
科
科
二.工段园地建设
通 用 汽 车 工 段 园 地 一 角
您想像他们一样吗？
我们需要这样的工段园地吗？
花哨
静态
工段管理平台建设：富有生命的工段园地
目的：
为工段实现自主管理提 供一个活动的平台；
建立一个为员工提供一 个中间休息和讨论问题的 团队环境
实施和管理方法：
1、制定工段日常业务管理 看板并实施工段业务管理；
2.会前演练：开班前会所讲内容,先在心理预习一遍,以免 临时慌张，导致所讲内容不全面。
班前会运行流程
班前会队形/时间/场地
早会队形以多排整齐阵列为佳，主持人将组员状况尽收 眼里，所讲内容员工都能听到。(如需要可利用扩音器）
管理标准化
工段管理基础
内容纲要
1、工段基础数据管理 2、工段业务计划管理 3、工段分层检查制度 4、员工技能管理（多能工）
建立工厂人力资源配置管理流程，公司生管部门、生产副总和总经 理将成为工厂组织与资源配置的审核单位；
工厂组织与资源配置以“精干、发展和组织管理”的原则开展；
角色定位： 1.人力资源部门组织组织与岗位优化方案，精益信息部参与和建议！
工厂组织与资源配置案例:
五金厂厂长
生产副厂长
技术质量副厂长
车备 弯 冲 国 出 把料 管 压 内 口 工工 工 工 工 工 段段 段 段 段 段 主主 主 主 主 主 管管 管 管 管 管
工段长 班次
日期
休息
物料供应
零件质量
工作起
序号
停线问题描述
3.3.效率：工段每周/日停线分析
车间每周日停线（机）率
停
目标
线
率
％
实际
车间 班组
主任
班次
停 线 时 间
星期
1
2
3
4
5
6
7
停线时间
当日工时
停线率%
设备 原料 操作
4.五大目标之四：成本（C）
传统生产
客户定单
浪费
产品的生产和发送
时间
精益生产
安全巡查 /检查
危害危险辨 识、评价及 策划与控制
紧急预案 与响应
紧急疏散
来访者安 全规定
供应商安全
1.1. 安全绿十字
年 月 份安全绿十字
部 门：
工 段：
班 组：
7
安全主题： 检查人：
14
安全主题： 检查人：
21
安全主题： 检查人：
8
安全主题： 检查人：
15
安全主题： 检查人：
22
安全主题： 检查人：
月预算
第一周 第二周
办公用具 第三周
第四周 第五周
工具
月预算
第一周 第二周 第三周 第四周 第五周
月预算
第一周 第二周
报废材料 第三周
第四周 第五周
车间 工段
元 元 元 元
对
策
工段长
4.3.现场成本管理改善活动
车间 工段
序号改善活动区域
活动时间
月度现场改善表
参与人员 支持人员
活动成果
工段长 班次 月份
2.2.内部质量前三位问题记录与改善
车间 工段
工段内部每日质量缺陷前3位解决跟踪表
星期 序号
问题描述
责任人
原因分析
措施
1
周一 2
3
1
周二 2
3
1
周三 2
3
1
周四 2
3
1
周五 2
3
1
周六 2
3
1
周日 2
3
注： 已经明确原因 已经制定解决措施 已经开始实施 问题关闭
工段长
月份 负责人
2.3.质量问题整改率
车间： 班组：
合
目标
格
率
％
实际
车间质量问题整改率
缺 陷 数
工段长
0.0
原
星期
1
2
3
4
5
6
7
因
生产量
类
别
合格量
合格率%
3.五大目标之三：效率（D）
假效率
真效率
3.1.效率：工段每周、日产量记录表
月份 周数 班次
目标
实际
产 量
车间每周日产量记录表
问题描述
发现日期
原因分析
星期
1
2
3
4
5
6
7
目标量
实际量
51 49 47 45 43 41 39 37 35 33 31 29 27 25 23 21 19 17 15 13 11 09 07 05 03 01
3.2.效率：工段停线分布图
车间 工段
时间 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00
车间停线分布图
事故描述：
序号 事故发生时间
1
安全主题： 检查人：
4
安全主题： 检查人：
9
安全主题： 检查人：
16
安全主题： 检查人：
23
安全主题： 检查人：
28
安全主题： 检查人：
31
安全主题： 检查人：
事故简要描述
2
安全主题： 检查人：
5
安全主题： 检查人：
10
安全主题： 检查人：
17
安全主题： 检查人：
24
安全主题： 检查人：
管理基础：
基础数据体系建设 车间业务计划管理 分层检查制度建设 员工技能管理（多能工）
管理改善：
专题注册管理 改善提案管理 车间一周改善
管理标准化
工段建设管理平台
一.组织与资源配置
管理基本要求
工厂根据工厂管理及未来业务发展需要，需要建立完整的组织机构 和岗位设置，配置合适的工段长和班组长；
工厂组织机构与人力配置在公司人力资源部门的支持下建立定期的 组织与岗位评估，即“三定”活动；
精益现场管理模式建Leabharlann 过程精益现场管 理模式建设
现场绩效管理体系建设 过程指标 & 结果指标
面向 工厂 绩效 体系
TPM: 点检标准操作单 设备单点教材 设备三现地图
SOP： 标准化 操作单
IOM: 检验作业 标准化
现场5S管理 现场目视化管理
面向 工段
工段 评估
管 管理平台：
理 标 组织与资源配置 准 工段园地建设 化 班前/班后会议
领导层角 色与责任
安全规则/ 意识/通知
培训
安全管理 委员会
绿十字
运行控制图
安全信息 目视化
24小时事故 危险品控制
调查、解决 （化学品安全
与跟踪
管理）
人机工程学 狭窄空间
锁定／能量 控制
坠落危险
AP CD
消防安全及 消防设施
交通与保卫
特种设备与 建设工程项目 危险性设备 “三同时”
作业环境 改善
职业健康
什么是精益现场管理模式？
定位：
以“工段/班组”为中心，转变传统组织理念，尊重员工并引导基 层管理团队正确的管理行为，激发工段员工主动性和创造性，建立 绩效体系支撑的现场自主管理团队，引导全员参与发现问题、持续 改进的学习型组织。
目的：
让现场员工团队动起来主动解决问题、改善现场，提高工厂制造 现场过程竞争力。
精益现场
精益现场管理模式
精益变革路线图（四条主线）
JUST IN TIME
流动化
标准化 稳定化
精益现场
准时化 均衡化
精益工厂
机制建设 高层共识、变革氛围、项目推进机制、绩效管理模式建设 能力培育 培训体系建设、人才引入、人才培养机制 组织资源 组织与岗位设置、组织资源配置、资金资源及物质资源支持
决定
Decision
决定
工厂厂长及所有基层管理人员都有职责支持生产一线员工
5.1.组织发展：员工考勤表
员工考勤表
序 号 姓名
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
2005年
月
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
填写说明：每天班组长检查班组员工人数一次；∈＝迟到 ；+＝病假 ；○=事假 ；∧＝例假 ；￠＝早退
栏 填 写 必 要 的 说 明 。 若 有 员 工 姓 名 相 同 ， 应 注 明 员 工 编 号 （ ID号 ） 以 区 别 。
车间：
班组：
5.2.工段员工培训管理
对员工进行培训后都需要记 录并可以追溯！
多能工管理表2 专题注册运行统 计
改善提案运行流 程
A4
A4
A4
A4
A4
A4
安全绿十字
量具/检具管理
A4
A4
生产运行推移图
员工缺勤记录
改善成果展
改善提案月度统 计
A4