1 适用范围1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。
1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。
具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。
2 编制依据2.1 GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2 DL5031-94 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》2.3 HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》2.4 CJJ28-1989 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.5 CJJ33-1989 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2.6 HGJ202-1982 《脱脂工程施工及验收规范》2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。
其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。
3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。
3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。
3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。
公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。
3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。
3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。
3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。
吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。
3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。
必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。
3.2 材料3.2.1 用于管道系统吹洗的管材、管件、阀门、紧固件、支承件等临时用材，均应具有质量证明书，且外观无缺陷。
3.2.2 当管道系统吹洗压力、温度较高时，其临时连接管子、管件等，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求选用相应的材料，且阀门应试压合格。
3.2.3 脱脂、化学清洗所用药品，应符合相应标准的理化性能指标，并具有合格证明，入库后按产品要求的条件存放；使用前应按技术条件进行复验；使用过程中应作阶段性检查。
3.2.4 管道脱脂时，常用脱脂剂可按表3.2.4 选用。
用于脱脂的有机溶剂含油量应不大于50毫克/升。
对于含油量较大的溶剂可用粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。
表3.2.4常用脱脂剂3.2.5 管道化学清洗时,中和及钝化液的配方当设计无规定时，可按表 3.2.5-1 和表3.2.5-2选用。
表3.2.5-1碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方表3.2.5-2不锈钢管道酸洗液配方3.2.6 管道油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油。
3.2.7 吹洗所需的水、蒸汽、空气、化学药品、油等应确保供应，电源应安全可靠，其他各种资源业已齐备。
3.3 施工机具：3.3.1 常用设备离心式清水泵、耐酸清洗泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、化学清洗加药循环装置等。
3.3.2 常用计量、检测器具3.3.2.1 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、萤光探伤仪等。
3.3.2.2 对需脱脂的管道系统脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。
3.4 组织机构3.4.1 由施工单位负责组织管道的吹洗工作，设立吹洗领导小组，布置施工作业人员工作并责任到人。
3.4.2 管道吹洗的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小确定，当化学清洗、油冲洗或总吹洗时间超出一天时，人员安排应能满足24小时轮换值班需要。
3.4.3 为确保吹洗工作的顺利进行，吹洗过程中应根据需要配备电气、仪表、焊接、医务等各类工作人员。
3.5 吹洗前应具备的条件3.5.1 吹洗工作范围内的管道工程已全部完工，管道压力试验已合格，工程质量已达到现行规范及设计文件规定。
3.5.2 经审核、批准的管道吹洗作业指导书已被全体参与吹洗人员所掌握，清洗人员已培训完毕，熟悉系统操作。
3.5.3 水、电、汽等吹洗工作所需的各种资源已齐备，来源充足，所有用电设备均接地良好，确保能正常运行。
清洗现场有充足的照明和通讯设施。
3.5.4 不允许吹洗的设备、管道、阀门、仪表、孔板等已与吹洗系统隔离、拆除或采取保护措施。
3.5.5 脱脂、化学清洗时的化学分析仪器、试剂准备完毕，分析人员到位。
3.5.6 管道支架、吊架牢固，应加固的已予以加固。
3.5.7 当冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
3.5.8 吹洗前采取防护措施，防止管道的脏物进入设备或设备中的脏物进入管道。
3.5.9 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。
3.5.10 清洗排放的脏物要设好排放点，不得随地排放。
水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。
放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%，排水时，不得形成负压，化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
3.5.11 蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：3.5.11.1 排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处。
3.5.11.2 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。
3.5.11.3 排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。
3.5.11.4 排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
3.5.12 检验吹洗质量的各种靶板已备好。
4 操作工艺4.1 管道吹洗施工程序如下：4.1.1 人工清扫4.1.1.1 人工清扫适用于直径大于或等于600mm的管道系统。
当人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动，清扫作业人员应按劳动保护要求佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。
4.1.1.2 对于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸等介质的管道和清洗质量要求较高的管道，可采用抛丸或喷吵方法进行清扫。
4.1.2 水冲洗4.1.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗前应充水浸泡管道。
冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，水冲洗时可利用管道系统内的机泵或接临时泵。
4.1.2.2 管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。
管道的排水支管应全部冲洗。
4.1.2.3 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，冲洗水流速应达到或接近管道正常运行时的流速。
当循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行，直至清洗合格。
循环清洗的装置应在清洗作业指导书中考虑和确定。
4.1.2.4 管道系统冲洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
4.1.2.5 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。
4.1.3 空气吹扫4.1.3.1 空气吹扫可利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不应损伤管子。
4.1.3.2 吹扫忌油的管道时，气体中不得含油。
4.1.3.3 空气吹扫过程中，当目测排汽无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行吹洗质量检验。
4.1.4 蒸汽吹扫4.1.4.1 蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此循环进行，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并检查管道热位移。
4.1.4.2 蒸汽吹扫时，宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
吹扫次数一般为2～3次，每次的间隔时间为12h。
4.1.4.3 吹扫用蒸汽的压力应按计算确定，一般情况下，吹扫压力不应大于管道工作压力的75%。
4.1.4.4 蒸汽吹扫效果用装于排汽管内（或排气口处）的靶板进行检查，靶板可用铝板制成，厚度为5mm，宽度约为排汽管内径的8%，长度略大于管子内径。
在保证冲刷力的前提下，应连续两次更换靶板进行吹扫质量检查。
4.1.4.5 蒸汽吹扫效果的检查除上述方法外，还可用刨光板进行吹扫质量检验。
4.1.5 管道脱脂4.1.5.1 忌油管道系统必须按设计要求进行脱脂处理，脱脂应根据工作介质、管材、管径和脏污程度，采用擦洗、浸泡、循环清洗等方式进行。
有明显油迹或严重锈蚀的管子（件）脱脂时，应先用煤油等溶剂清洗或用蒸汽吹扫、喷砂等方法去除油迹和污垢，然后再用脱脂剂脱脂。
在整个过程中均须采取相应的安全措施。
4.1.5.2 用二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，脱脂件不得含有水份。
4.1.5.3 脱脂现场要求通风良好，不受尘土、雨水等的侵染，脱脂剂不受阳光直接照射。
4.1.5.4 已铺设的管道脱脂，可拆卸成管段或用循环脱脂的方法进行。
不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在辅设前进行脱脂，但必须保持不被污染。
4.1.5.5 管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭。
将管子放平浸泡1～1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。
每次转动都要使管子滚动几个整圈。
使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多次洗涤。
管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量一般可按表4.1.5.5确定。
表4.1.5.5 管子内表面脱脂剂用量4.1.5.6 大口径管子和管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时。
采用擦拭法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的白布、丝绸、玻璃纤维织物等。
脱脂后，必须、仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入或附着于表面上。
4.1.5.7 预制好的管段也可在连接后用循环溶剂的方法进行脱脂。
但必须使溶剂循环的时间不得少于30分钟。
4.1.5.7 阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。
螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用擦拭法进行。
4.1.5.8 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。
垫片浸入溶剂内1.5～2小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
4.1.5.9 外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。
4.1.5.10 工作介质为浓硝酸的阀门、管件、瓷环等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，继用清水冲洗，然后用蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。