常减压装置操作工职业技能竞赛答辩题及参考答案1、加热炉炉管弯头为什么容易漏油起火？应怎样预防？怎样处理？答辩要点：蒸馏装置加热炉是提供热源的一种加热设备。

它主要是靠火焰加热炉管，再由炉管将热量传给被加热的油品使油品提高温度，炉管之间的连接方法有两种，一种是“U”型管弯头，它是焊接在两个管上，与普通管弯头没什么不同。

由于采用焊接连接，因此在焊缝部分就容易产生缺陷，这些缺陷如果没有被发现又长期在介质的作用下，就有可能受腐蚀或冲蚀而漏油。

也可能在弯头处局部结焦而过热，使焊缝强度下降造成弯头漏油。

另一种型式的弯头是可拆卸的，弯头是由堵头及压紧螺栓密封的。

假如压紧螺栓的压紧力不够，就不能使堵头压紧在弯头上，那么热油因为压力较大，堵头又平衡不了热油的压力，这时油就可能从堵头的锥面上漏出来。

也有在正常情况下压紧力完全能够顶住堵头的热油压力，但是由于操作波动，炉管内油压升高压紧力平衡不了堵头内油的压力，这时也会发生漏油，堵头检修时安装不严或因堵头处的热膨胀等原因也会产生漏油。

回弯头容易漏油的另一个部位就是与炉管胀接处，管子胀在回弯头上主要是靠它的塑性变形紧紧的胀在弹性变形的弯头上，使油不会从胀口处泄露，但是在炉管内油温和油压变动的情况下，胀口处发生了膨胀和收缩造成了胀接处泄露，或因腐蚀等原因造成胀口的泄露。

由于泄露的油品温度很高，漏出来的油直接与炉膛内的明火接触，因此非常容易着火。

预防的方法主要是提高安装检修质量，严格进行探伤和试压检查，一旦发现泄露要及时处理，对不符合要求的材料严格禁止使用。

处理方法：（1）轻微漏油时立即用蒸汽将火熄灭，并可以用蒸汽掩护，根据情况可继续维持生产或停炉。

（2）严重漏油时立即打开消防蒸汽灭火，并按紧急停炉处理。

2、工艺管线及设备泄露着火如何处理？答辩要点：工艺管线及设备泄露着火的原因主要是（1）管线设备质量差；（2）管线设备腐蚀泄露；（3）施工质量差，焊缝发生漏油；（4）操作变化大或超负荷设备管线法兰垫片漏油。

以上所有各种原因发生漏油，均可发生自燃着火、静电着火、火源引燃着火。

工艺管线及设备泄露着火处理原则：（1）漏油不严重，发生着火，经灭火后应立即组织堵漏抢修，并根据情况请示调度决定循环还是继续维持生产；（2）漏油严重，装置本身无力扑灭，应立即通知消防队与调度，并安排做紧急停工或局部停工，进行堵漏抢修；（3）工艺管线设备着火要判断正确，找准是哪条管线或设备的什么部位漏油着火。

严重时，要立即切断油源，设备，管线内存油要尽量想法倒走，并向设备内吹入蒸汽，但不得超压。

如发生减压系统泄露着火，要向减压塔内吹入蒸汽，恢复常压，不准在负压系统管线上动火堵漏，并关闭二级抽空冷却器放空阀，严防空气吸入减压塔内发生爆炸。

3、装置动火的安全措施有哪些？答辩要点：（1）装置动火的安全措施都是为了破坏产生燃烧和爆炸的条件。

它主要是在动火处排出可燃物，使其浓度降到动火安全的范围，常用的方法有：①置换法：用蒸汽、氮气或者其他惰性气体将管道设备内的易燃易爆气体置换出来，分析合格后才允许动火，蒸馏装置常用蒸汽扫线合格后进行动火。

②清洗法：用水清洗动火设备及管道，必要时还要清除沉淀物，分析合格后才准许动火，为了提高冲洗效果，常采用热水冲洗。

③隔离法：对易燃易爆介质进行隔离，尽量减少置换范围。

如设备动火时，把与生活装置相连接管线拆开堵盲板，清除地面易燃物，用石棉布盖好下水井，都属于此法。

（2）动火分析必须及时正确，不能擅自扩大安全动火范围与延长动火时间。

（3）现场不准吸烟，动火工具不准乱托乱拉。

（4）正压动火，必须经设备总工程师和有丰富经验技师确认，必要时报请主管安全厂长或总工程师批准办理火票，作为特殊动火，由有经验的焊工动火。

（5）用火处必须准备泡沫、蒸汽灭火器材进行掩护，要严格执行“三不动火”的原则，即没有有效的火票的不动火、没有落实防火措施不动火、没有监火人或监火人不到现场不动火。

4、怎样进行换热流程优化？答辩要点：（1）合理选择与原油换热的热源首先对装置所提供的热源（包括其他装置输入的热料）按不同的温度区间进行热量分布状态分析，与原油和初底油换热所需不同温位的热量分布进行对比，筛选出可给原油换热的热源。

某些温位区间内热量过多时，应移出一部分与其他介质换热（如发生蒸汽），以提高热回收率。

需要指出，不同温位相同热量，其品质是不同的。

如某物流由300℃降至280℃，与由100℃降至80℃相比，假设释放出相同热量，显然前一温度段热量的品质较好。

因为前一温度段的热量可以用来使被加热介质加热至280℃左右（如果热量足够），尔后一温度段的热量则不能用来使被加热介质超过100℃.所以，在装置热量回收中，应尽肯能使较高温位的热量不降级使用，从而使热量得到充分利用。

（2）原油换热流程的优化原油换热流程的优化就是按照温位高低顺序组合需加热和需冷却的冷热物流，合理的匹配冷、热物流的换热流程，使原油（或初底油）换热终温最高，换热器和冷却器的面积最小，热流泵和冷流泵的扬程最小，并使大部分需冷却的物流直接换热到出装置的规定温度条件。

显然，计算工作量很大，必须借助于电子计算机才能很好完成。

目前计算只能进行传热优化计算，而不能代替人的智能进行逻辑判断，故须对计算机优化出的原油换热流程进行调整，如调整温度压降，管壳程介质，换热器台数及型号等。

最后对调整后的流程设备进行核算，得到所希望的原油换热流程。

5、如何提高常压塔的分离效率？答辩要点：对常减压装置来说，提高塔的分离效率，可以有效地降低保证产品质量所必须的塔内回流量，一方面可以降低过汽化率，另一方面可以提高高温位取热比例，两者对节能都十分有利。

提高塔的分离效率主要有以下几种方法：（1）提高塔盘效率提高塔盘效率的措施除了采用高效塔盘外，主要是对现有塔盘进行小的改进。

提高塔盘效率的另一个切实可行的技术措施，是设法增加塔盘上气液两相间的接触面积和液相的停留时间，这可以通过以下三项措施的任意组合来实现：①增加塔盘上的液流长度。

②减少液流宽度。

③增加出口堰的高度。

近几年国内开发了几种新型高效塔盘，新建装置或老装置大改造时可以考虑采用，但对大多数蒸馏装置来说，较经济的做法是对现有塔盘进行改造。

（2）提高理论塔板数在规定的塔盘型式、产品纯度和操作压力下，分馏塔能达到的分离效率是塔盘数与回流比的函数。

因此在塔盘效率相似的情况下，只有增加塔盘数，才能降低回流比，达到节能的目的。

对新建或扩建的常减压蒸馏装置应增加常压塔的塔板数，特别是常压塔下部的塔板数，以改善常压塔的分馏精度。

目前常压塔的发展趋势是塔板数不断增加，塔板效率不断提高。

新设计的常压塔，其精馏段的塔板数不应少于50层。

适当增加塔板数投资增加不多，得到的效益却非常显著。

（3）降低塔的操作压力由于低压能够改善分馏塔内所分离组分的相对挥发度，因此降低塔内操作压力可以减少回流比，也能达到相同的分离效率。

另外，降低塔压还能在较低的炉出口温度下达到相同的汽化分率。

但在实际上，降低塔压可能受到各种因素的限制，如常压塔，有可能受到塔顶冷凝系统（例如空冷器）能力的限制，而减压系统则可能受到抽空器的能力和效率以及塔盘压降的限制。

（4）提高汽提段和侧线汽提塔的汽提效率常压塔汽提段汽提效果直接影响到常底重油的350℃前馏分含量；侧线产品汽提塔的汽提效果，则直接影响到该侧线产品的轻组分携带量，要及时根据原油品种和产品方案的变化，调整优化汽提蒸汽用量，提高汽提效果。

应用先进控制（APC）技术。

在生产运行中，不同的班组和操作人员，有不同的分馏精度和产品收率，反映出工艺操作的重要影响，应用以多变量预估控制技术（RMPCT）为主要内容的APC技术，可有效提高操作水平。

6、如何提高减压塔的拔出率？答辩要点：减压塔拔出率的提高，常减压蒸馏装置能耗也增加，所以应根据减压渣油的加工流向，合理确定减压拔出率。

减压渣油和最低侧线产品全部进催化裂化加工，实施深拔在经济上不合理；减压生产润滑油料时，深拔手侧线产品质量限制；减压渣油生产沥青，特别是高等级道路沥青时，拔出深度要考虑沥青质量的要求；当减压渣油进入燃料型沥青装置、延迟焦化装置、渣油加氢处理装置或直接调燃料油时，提高减压拔出率无论在加工方案优化上，还是在经济上，都有重大影响。

1、提高减压塔顶真空度。

提高抽真空系统效率、减少减压系统泄露、防止减压进料的过热裂化、减少常压重油中350℃前馏分含量，都可以提高减压塔真空度。

2、降低汽化段压力。

在塔顶真空度不变的情况下，汽化段到塔顶的总压降越小，汽化段的压力越低，有利于提高减压的拔出率。

分离段采用高效低压降规整填料，取热段采用空塔喷淋取热技术，可以有效降低总压降。

合理的减压炉和转油线设计，对汽化段压力也有极大影响。

3、提高汽化段温度。

国外通过改进减压炉和转油线设计，燃料型减压塔汽化段温度可以达到415℃，而减压炉的不烧焦连续运行周期仍可达5～6年。

操作中要以不结焦和不过热裂化为上限，尽可能提高炉出口温度和汽化段温度。

4、采用强化蒸馏技术。

强化蒸馏技术是通过在原料中加入强化剂，来改变造成蜡油滞留在渣油中的物质的极性，并降低蜡油逸出的表面张力，组织自由基链聚合，消除物沫夹带，提高减压拔出率。

5、应用减压塔分段抽真空技术。

6、除去封油和冲洗油的影响。

有些企业减压渣油500℃前馏出高是由于减渣系统使用轻质蜡油作封油和冲洗油，大量渗入减渣中所致。