5.2.5以降低表面粗糙为目标时，应采用分段实现的方法，直到达到最终要求。
5.2.6在加工规准不变的情况下，改变放电间隙电压，可得到不同的加工速度和电极损耗，因此放电间隙电压建议调节在下述范围：
粗加工：30—70；中加工：70—90；精加工90—150。
4.13品检课：检验完毕后，合格送至下一工序，不合格退回返工。
5.加工参数：在电火花加工中、电参数对加工的工艺指标起着决定性作用，因此正确选择加工各阶段的加工规准，是高效加工的关键。
5.1一般说来，电参数对工艺指标影响
如下：
5.1.1脉宽越大，表面粗糙度高，尺寸精度低，但加工速度高，电极损耗小。
5.1.2高压脉冲主要作用是形成先导击穿，有利于加工稳定。
1.4.2过滤网需清理一次。
1.5半年保养：
1.5.1检查伺服马达及头部是否正常运转，有无异音；
1.5.2油箱里需清理杂物，保持加工油的干净清透，加工方便；
1.5.3检查重新调整工作台水平面；
1.6年度保养：
1.6.1检查润滑油管,接头是否良好,有无漏油或损坏；
1.6.2检查灭火器气压有无足够；
1.6.3更换油箱的过滤网；
序号
项目
评分
序号
项目
评分
序号
项目
评分
A
控制箱外表
G
磁盘
M
Z轴导轨
B
控制面板
H
夹头
N
C
机台外表
I
冷却油
O
D
油箱、过滤网
J
润滑
P
E
手轮
K
X轴导轨
Q
F工作台Βιβλιοθήκη LY轴导轨R
作业：审核：平均分：注：单项分数为0~10分
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2.5电火花机机台、电控箱上不得放置电机及其它工具物品。
5.2.2在精加工时，达到同样粗糙度，有损耗加工与无损耗加工，其速度相差近3倍，因此，加工的最后阶段，应牺牲电极损耗指标，以缩短加工时间。
5.2.3在盲孔或不能打冲油孔的型腔加工中，应采用抬刀加工，以利排屑，保持加工稳定，提高加工速度。
5.2.4起始加工规准，由于刚始加工时，接触放电面积较小，不宜采用粗加工规准，应逐步增加加工电流及脉宽。
1.1.3检查机头是否上下自如；
1.1.4清洁工作台的干净；
1.1.5清洗机台四周，干净、明亮；
1.2每周保养：
1.2.1每周六对机头各部位添加润滑油；
1.2.2对机台里里外外进行灰尘清理。
1.3每月保养：
1.3.1每月须清洗机头，防止生锈不灵活；
1.3.2检查电器是否正常。
1.4每季度保养：
1.4.1检查各轴参数、原点；
机，查找原因（电极与工件中有杂物、短路、电极或机头不紧固、或机台出故障），并解决问
题，如果正常，冲油继续加工观察，加工有一定深度时，应停下来量一下型腔和周边的尺寸是否准确；
4.11加工完毕：加工完毕后，自己检查尺寸有无到位，麻面是否均匀，尺寸无到位时应平动到位。
4.12拆下工件：确定无误后，拆下工件，然后移送品检课检验；
4.5校电极：应看清楚电极方向后再校正；
4.6分中：分中前应先设定小电流参数，碰火花才会准确；
4.7定深度：应以图纸所标示的基准面定深度，并注意正负深度；
4.8走尺寸：应注意工件基准面走尺寸，走完尺寸手轮插销应拔出，以免碰到错位；
4.9设定参数：以电极火花位及麻面要求来设定电流参数；
4.10放电时观察：放电后应先看是否正常，如有不正常（不放电、电极摆动、电极撞坏等）立刻停
5.1.3在脉宽和停歇时间一定时，加工电流幅值越大，加工速度越高，但电极损耗亦增大。加工电流还应与加工面
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积相适应，电流密度太大，容易产生烧伤。
5.2加工规准选择一般应遵循下述原则：
5.2.1在粗糙度允许范围内，应尽量考虑加工速度。一般情况下，粗糙度降低1/2，加工速度降低2/3以上，因此，不应盲目降低粗糙度。
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例图：
1.保养与检查：确实的保养与检查，才能使机器保持在最佳状态，小的问题会导致工件报废，甚至损及机器密度与寿命，危及人身的安全，故正常的保养与检查并确实做好是必要的。
1.1每日保养：
1.1.1检查导轨油是否要增加；
1.1.2检查各手轮是否正常；
1.6.4清洗油箱，更换冷却油。
2.注意安全事项：
2.1较重的工件，不能单独搬上工作台，应与别人一起抬上工作台或用叉车；
2.2正在加工中，请勿用手触摸电极，以防触电；
2.3加工中，不能将毛刷放在机头边，应隔离远点，以防止火花喷出，燃烧到毛刷而引起火灾；
2.4拆大电极时，应叫人协助，以免电极砸到手指。
2.6待加工的工件应在工作台上按顺序摆好。
3.工件加工流程：
4.操作步骤、内容：
4.1看图纸：看清楚所要加工的位置，尺寸有无清楚；
4.2检查电极：电极是否正确，（如是否要让位，要清角，要斜度、R角等）量电极火花位；
4.3开机：打开总电源启动电尺表启动机头 关掉液面检测 打开轴位键；
4.4校工件：工件需先用油石修平周围和底部，然后校正在工作台中间；