锁口护壁施工流程
锁口护壁施工流程见下(图1)。
施工准备
测量放线
土方开挖
钢筋绑扎
模板支立
混凝土浇筑
拆模养生
（图1）锁口护壁施工流程图
（1）测量放线
测量人员通过交桩精密导线点及高程点，将平面坐标和高程引入施工场地。用全站仪准确标定锁口内结构尺寸点，并测量地表高程。把全站仪架在GJ05上，后视GJ01，引入施工场地，用极坐标放样法，放出锁口净空边界点及中心点。
混凝土浇筑的主要注意事项有：
1)浇注砼前，先清除杂物、检查净空尺寸是否满足交底要求。
2)对模板上的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应堵严；对模板应浇水湿润，但不得有积水。
3)砼浇注应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇注完毕。
4)在砼浇注过程中应经常观察模板及其支架，钢筋，埋设件和预留孔洞的情况。当发现有位移或脱模时，应立即停止浇注，并应在已浇注的砼初凝前修整完毕。
（5）桩施工完成后，应该严格按照《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）（J285-2004）第15.3.6条规定对全部抗滑桩进行检测，并进行位移观测。路堑高边坡工点施工期间均应指派专人进行地表变形监测，监测自开工持续至竣工为止，观测资料应纳入竣工资料。
钢筋笼安装时并安装用于无损检测的金属管。声测管内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，声测管应采取适宜方法固定,使之成桩后相互平行，检测管长度距桩底5cm，管口应高出桩顶100cm以上，各声测管高度宜一致，检测管接头及底部应密封好，顶部采取措施防止砂浆、杂物填塞管道。
通过溜管下料严格控制下料当下料高度不超2m时，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过lm，保证混凝土不出现分层离析现象。
控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃(梁体混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过35℃)。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。混凝土与岩土介质、模板之间的温差应不大于20℃。
（4）混凝土浇注及养护
混凝土统一采用2#拌合站拌制，由混凝土罐车运送至现场，桩身混凝土采用水平分层进行浇注，分层厚度为30～50cm。混凝土浇注采用泵车泵送，配合人工振捣，采用插入式振捣棒。孔内搭设临时施工平台，施工人员在施工平台上进行卸料控制及混凝土振捣。振捣时振捣棒的移动距离不大于作业半径的1.5倍，振捣棒插入下层混凝土的深度宜为50～100mm，振捣棒严禁触碰钢筋。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土应及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。混凝土浇筑连续进行，不得有冷缝。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后方可进入下一程序施工。
西成铁路客运专线XCZQ-3标段
技术交底书
编号：201301
交底单位名称：工程处
接受单位名称：四工区
单位工程名称
刘家坡大桥
交底部位
抗滑桩
交底时间
2013.6.29
交底内容
简图
具体设计结构图及参数详见：西成客专施桥EY-33、路基工程设计专用图、高速铁路路基工程施工技术指南、高速铁路路基工程施工质量验收标准、
⑤振捣器应避碰撞钢筋，模板，预埋件，支撑。
(7)在内部振捣的基础上，经常地用锤子振动摸板，以消除摸板壁砼的气泡。
混凝土浇注完成后，及时进行覆盖养护，待混凝土达到一定强度后方可拆模，养护时间不得小于14天。
4桩体施工
（1）桩孔开挖
根据设计要求，路堑开挖至桩顶标高后进行基坑开挖，跳桩开挖基坑，开挖采用人工分节开挖，为保证施工安全，每节长度1m。开挖截面尺寸为设计桩孔截面尺寸加上锁口，护壁的厚度。开挖后护壁及时跟进，开挖时首先施作锁口，锁口高出地面0.2m，采用强度C20混凝土0.5m。开挖桩孔如遇地下水时，不能持续强抽水。
二、施工流程
抗滑桩施工流程为：施工准备→桩孔开挖及防护→桩身钢筋制作及安装→桩身混凝土浇注→桩身检测。
三、施工工艺及控制要点
1、施工准备
（1）所有进场材料试验检测均满足设计、规范要求。
（2）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
采用插入式振捣器时，振捣器要“快插慢拔，上下抽动”，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，每点振捣时间一般为20s-30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拨出振动棒。振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-l00mm，与侧模应保持50-l00mm的距离。振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1．5倍。振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的8-10倍)一般为300mm-400mm。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右。
5)砼浇注采用螺旋上升分层浇注的方法浇注，每层砼厚30厘米。
6)砼振捣采用插入式振动棒，振动棒操作要点：
①快插慢拔；
②插点要均匀排列，防止漏振（间隔50cm），最边缘的插点距离模板不应大于15cm；
③每一插点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不在沉落，一般每点振捣时间为20—30秒；
④在振捣上一层时应插入下一层的深度不应小于5厘米。同时要在下层砼初凝前进行。在振捣过程中，应将振动棒上下抽动，使上下振捣均匀；
（5）锁口砼浇注
锁口采用自拌混凝土。混凝土灌注之前实验人员应对所到混凝土进行质量检验，合格后方可使用。灌注时，采用分层浇注，每层浇注厚度不大于50cm，并派专业振捣工负责振捣，确保混凝土密实。浇注过程中，派专人负责检查整个支撑模板体系，如发现有跑模、漏浆等现象，应及时采取加固、补救措施，保证混凝土灌注质量。混凝土浇筑前注意在锁口上部预埋防护栏杆连接筋。同时注意预埋提升架地脚螺栓、桩井步梯等预埋件。
施
工
方
法
、
工
艺
一、施工方法
抗滑桩施工平台开挖至桩顶标高后进行桩孔开挖，开挖截面尺寸为设计桩孔截面尺寸加上锁口，护壁的厚度。采用跳桩开挖基坑，护壁及时跟进，开挖时首先施作锁口，锁口高出地面0.55m，厚0.5m。开挖桩孔如遇地下水时，不能持续强抽水，锁口和护壁采用C20钢筋混凝土。桩身采用C35钢筋混凝土。桩身钢筋笼统一在钢筋厂中进行加工制作，运至现场吊装。声测管与钢筋笼一起吊放。
（2）锁口开挖
锁口中间部分土体采用挖掘机开挖，距离边界点20cm及锁口底部20cm部分采用人工开挖。开挖深度为145cm。开挖完成后在锁口底部铺设4cm厚水泥砂浆垫层。
（3）钢筋加工与绑扎
基坑开挖完成后进行钢筋绑扎工作。根据施工图纸核对锁口所采用的钢筋种类、型号、规格，制定材料计划，进料验收合格后，下发钢筋加工和绑扎技术交底，进行加工和绑扎作业。
在钢筋加工厂进行钢筋加工。在钢筋施工过程中严格按规范规定进行加工，绑扎，确保各类钢筋搭接的质量。
锁口护壁配筋图及钢筋数量表如（图2、图3、图4、表1）。
图2 锁口护壁钢筋布置图
图3 锁口钢筋布置图
图4 护壁钢筋布置图
锁口及护壁工程数量(表1)
（4）模板支立
钢筋绑扎完成后进行模板支撑架立。模板支撑前，清理干净模板并在模板与混凝土接触面涂刷脱模剂。锁口内侧采用1000×1000mm钢模板拼装而成，钢模无法连接紧密处采用木模板连接。模板背部采用上下两道槽钢加固，中间采用钢管架水平支撑。钢管架端不附加脚手架支撑，水平支撑到模板后方木上。经监理检查合格后浇筑混凝土。
（9）现场做好安全防护，防止坡面上松动石块、滚下伤人。桩基口做好安全防护。
2、测量定位
施工前根据测量定位，放出每个抗滑桩中心位置，并标记。
3、锁口护壁施工
锁口中间部分土体采用PC220挖机开挖，人工配合修整成型；支撑体系采用Φ48钢管支架，模板采用1000×1000mm自制组合钢模板，模板间采用勾头螺栓连接，上下设，地面以下采用单侧模板，只关内模，地面以上采用双侧模板；结构混凝土采用2#拌合站统一拌制。
10≤T＜20
10
T≥20
7
四、工艺控制要点
（1）桩孔严格按分节开挖，并严格进行锁扣、护壁及时跟进施工，开挖时若遇坚硬岩土，采用弱爆破开挖，并做好减震防护措施。
（2）桩群开挖从两端向滑坡主轴隔桩开挖，桩体混凝土浇筑1d后再开挖临桩。
（3）桩底清理干净不得有虚碴、浮土及集水。
（4）施工时每根桩四角应预埋金属管用于无损检测。
护壁混凝土按照配合比进行现场拌制，拌制采用强制式拌和机不得采用人工拌和。护壁混凝土采用溜槽进行灌注，灌注时控制下料速度，四周均匀上升，防止产生模板变行或位移。护壁混凝土不得侵占桩体结构，不满足要求的进行人工凿除验收合格后方可进行桩体混凝土施工。护壁要求紧贴围岩面浇筑，浇筑前应清除孔壁上的松动石碴、浮土，并按设计要求进行布置钢筋。
遇坚硬基底岩采取爆破时，应采取弱爆破及减振措施，在孔的四周以30cm的间距钻设减振孔，孔深80cm，在桩位中心采用四孔掏槽创设临空面，在基底开挖面梅花状钻设主爆孔。爆破严格控制钻孔及装药量，采用松动爆破。开挖后余碴不得堆在滑坡范围内。
（2）终孔检查
开挖至桩底设计高程后，凿平桩底，清理干净杂物、土石渣，桩底不得有虚碴及松散土体、污泥及沉没层等。嵌入岩层深度应符合设计要求，桩底地质与设计核对，与设计资料不符时及时与设计单位沟通处理。验收时桩孔中心位置偏差允许见下(表2)：