Table ListTable List (1)1．目的 (3)2．范围 (3)3．新产品项目质量管理表 (3)4．品质管理各阶段具体事项及要求 (4)4.1设计评审阶段相关要求 (4)4.1.1 新产品设计评审（主要针对结构件设计评审） (4)4.1.2 产品质量标准定义 (4)4.1.3 产品质量风险评估 (4)4.1.4 供应商评估 (5)4.1.5 新材料前期验证 (5)4.1.6 新工艺的前期验证 (5)4.1.7 项目质量管理时间控制计划表 (5)4.2产品开发阶段相关要求 (5)4.2.1 PQP测试计划制定 (5)4.2.2 IQC材料检验作业指导书 (5)4.2.3 PMP产品控制计划 (6)4.2.4 PQC首件检验作业指导书 (6)4.2.5 FQC/OQC检验作业指导书 (6)4.2.6 审核所有材料的RoHS报告 (6)4.2.7 审核所有材料的MSDS (6)4.3PQP(DVT)阶段 (6)4.3.1 PQP材料/生产制程Readiness (6)4.3.2 PQP材料问题点汇总 (6)4.3.3 PQP生产制程问题点汇总 (6)4.3.4 PQP测试 (6)4.3.5 PQP测试报告 (7)4.3.6 PQP材料/制程Readiness总结 (7)4.3.7 MPQ测试计划 (7)4.3.8 IQC检验作业指导书1.0版 (7)4.3.9 PMP产品控制计划1.0版 (7)4.3.10 PQC首件检验作业指导书1.0版 (7)4.3.11 FQC/OQC检验作业指导书1.0版本 (7)4.3.12 测试治具供状MSA (7)4.4MPQ(PVT)阶段 (7)4.4.1 MPQ材料/生产制程Readiness (7)4.4.2 MPQ材料问题点汇总 (8)4.4.3 MPQ生产制程问题点汇总 (8)4.4.4 MPQ测试 (8)4.4.5 MPQ测试报告 (8)4.4.6 ORT测试计划 (8)4.4.7 MPQ材料/制程Readiness总结 (8)4.4.8 MPQ关键工序数据收集及SPC控制 (8)4.4.9 ISO工程师再次确认所有的材料RoHS报告和MSDS是否符合要求 (8)4.4.10 MPQ总结报告 (9)4.4.11 产品质量控制计划 (9)4.5MP阶段 (9)4.5.1 CIP小组成立、制定改善计划和目标 (9)4.5.2问题点的收集及数据分析 (9)4.5.3问题点改善计划 (9)4.5.4问题点跟踪确认 (9)1．目的为了更好的对新项目产品质量进行管理，对新产品质量管理的过程所需要完成的事项进行定义，明确各个阶段质量部相关人员需要进行的事项，便于项目经理对整个新产品质量进行管控。
2．范围适用于所有新开发产品从设计初期到量产的过程质量控制。
3．新产品项目质量管理表Table-1Note: “X”表示执行后需要输出报告，“O”表示需要执行但不需要输出报告，“△”表示协助其他人员完成不需要输出报告。
4．品质管理各阶段具体事项及要求设计评审阶段相关要求4.1.1 新产品设计评审（主要针对结构件设计评审）新产品设计评审有项目经理组织召开，质量IQC、PQC、PQA、SQE工程师参加会议，会议前需要整理以往发生的问题点，在会议中将这些问题提出，提醒设计人员应避免发生类似问题。
评审会议过程中对设计R&D、MSD等可能存在的问题提出，与设计师一起讨论可能发生问题的部件如何解决，尽可能将设计带来的后续质量问题降低到最小。
4.1.2 产品质量标准定义对于每一款新产品在设计开发前段IQC、PQC、PQA、SQE必须要求设计工程师制定出产品设计的标准，并要求设计师在PB1前输出产品设计的标准。
标准要求：如部件的设计尺寸、组装后的间隙、按键硅胶的硬度、按键设计的弹力值、Metal Dome的弹力、部分特殊部件的要求等。
4.1.3 产品质量风险评估对于新产品由项目质量Leader组织质量人员IQC、PQC、PQA、SQE对新产品存在的缝风险进行评估，主要评估以下几个方面：——电子元器件材料DPPM评估——结构部件如何控制？是否需要供应商增加其它的保护？——SQE与供应商讨论结构部件的产能、良率状况、可能存在的问题点并要求供应商提出如何改善的计划。
——Intretech内部制程风险评估，如：SMT贴片是否有BGA？制程是否有需要特别控制的站别？对于这些问题点质量部将采取的控制手段。
4.1.4 供应商评估新产品在设计评审阶段对于新供应商、需要供应商采用新工艺制作的部件、需要供应商采用新材料的部件；需要对4.1.5 新材料前期验证新产品在设计评审阶段需要将所使用的新材料提出，特别是采用新的油漆，SQE/PQA需要对使用的新材料提前进行性能、外观要求等方面的了解，对于一些新使用的油漆需要在评审阶段向油漆厂商了解新油漆的各项性能（包括测试性能、生产过程的直通率等），并制作色板。
色板必须确认颜色是否符合MSD要求、测试性能是否达到测试标准要求。
如新油漆无法达到MSD要求或测试性能无法达到测试标准要求需要提出，所获得的信息反馈给项目经理和项目小组。
4.1.6 新工艺的前期验证如新产品中有涉及到行业中比较新的工艺，SQE必须事先去了解新的工艺生产过程、生产过程的主要问题点、行业中生产过程中的良率状况，并将信息反馈给项目小组。
4.1.7 项目质量管理时间控制计划表新在产品在开发前期质量Leader需要向项目经理索取项目进度计划表，根据项目计划进度编制项目质量管理时间进度表，对于质量部需要进行的事项一一列出开始时间、责任人、完成时间，并在后续的工作总需要根据时间进度表跟踪各事项的进度状况。
项目质量管理进度表需要在产品开发前完成。
产品开发阶段相关要求4.2.1 PQP测试计划制定新产品在设计阶段，PQA工程师需要将PQP测试计划初版制定出，发送给TW PQA，与TW PQA讨论新产品的测试计划中的每一个项目，对于每个项目的测试样品数量、测试方法、需要使用到的测试治具、判定标准进行讨论，并在PB1前一周将PQP测试计划的最终版制定出。
PQP测试计划必须得到客户的确认。
对于测试需要新增加的测试治具的，需要提出测试治具的制作要求与工艺设备课进行讨论，并要求设备课将治具制作的时间进度表制定出，设备需求应在PB1的前两周提出与工艺设备课进行讨论，并制定出制作计划。
对于每个PB所需要的测试样品数量需要提交给PM，又PM确保PQA测试样品的数量。
4.2.2 IQC材料检验作业指导书IQC工程师在产品设计阶段、根据产品的BOM表制定出电子元器件的检验作业指导书，对于一些关键的电子部件需要制定工装检验的需要将检验工作的需求提出，并与工艺部设备课讨论检测治具的具体要求以及设备课给出检测治具制作的进度表；对于外观结构件IQC工程师根据产品的MSD、ID及设计图纸要求制定出0.1版本的结构件检验作业指导书。
4.2.3 PMP产品控制计划PQE工程师在产品设计阶段PB1前，需要向工艺索取生产流程图，根据生产流程图识别出关键工序，并对关键工序制定相应的控制计划。
4.2.4 PQC首件检验作业指导书PQE工程师在产品设计阶段PB1前，根据产品的设计要求、工序控制要求及外观检验要求，制定出产品的首件检验作业指导书。
4.2.5 FQC/OQC检验作业指导书PQE工程师在产品设计阶段PB1前，根据产品的设计要求、产品功能要求及外观要求，制定出FQC和OQC功能、外观、半成品检验作业指导书。
4.2.6 审核所有材料的RoHS报告ISO工程师在新产品PB要求，向供应商索取RoHS SGS检验报告，确保所有材料的RoHS符合4.2.7 审核所有材料的MSDSISO 工程师在向供应商索取SGS报告的同时要求供应商提供材料的明细，确保所使用的成分没有被禁用的材质。
PQP阶段4.3.1 PQP材料/生产制程ReadinessPQE/SQE/IQC工程师在新产品跑每个PB时需要对这个PB的来料状况和生产状况进行评分，PQE主导该项工作，评估材料和制程在该PB状态下的准备状况，Readiness表格：材料评分从以下几个方面进行评分：——识别出关键材料，对每个关键材料进行评分；——材料在IQC的检验状况（IQC检验的良率状况、检验的能力等）；——材料在供应商的生产状况（生产产能、生产良率等）；——材料在跑PB是制程反馈的问题点。
制程评分从以下几个方面进行评分：——针对每个工序进行评分；——每站的生产效率；——每站的生产良率；——每站产生的问题点被后道发现的问题点；——每站人员的熟练度；——生产所使用的治具状况。
具体评分参考Readiness评分标准。
4.3.2 PQP材料问题点汇总IQC工程师必须安排每个PB的来料进行全检，检验的问题点汇总在产品阶段汇总表内，发送给相关人员。
4.3.3 PQP生产制程问题点汇总PQE工程师/PQC在每个PB过程中开始收集生产过程中发生的问题点，PB结束后必须于当天整理出PB过程中发生的问题点（问题收集应将设计/PE/生产/PQC的问题点汇总在一起）汇总到新产品问题阶段汇总表内，并与当天发送给相关人员。
4.3.4 PQP测试PQA测试人员在PB完后立即抽取足够的测试样品，根据PQP测试计划进行测试，对于每个PB都必须有优先测试的项目（PQA工程师的PQP测试计划必须完善）；如PB1测试合格的项目，在PB2应优先测试在PB1测试不合格的项目，当PB1测试不合格的项目在PB2验证完后再进行PB1测试合格的项目，充分测试的时间。
测试过程中如果发生任何不良都必须将设计工程师请到现场进行确认，并对问题进行分析，提出后续改善的措施，PQA工程师必须对设计师更改的方案进行跟踪，确认其更改的方法和更改的地方以及更改后的有效性确认。
4.3.5 PQP测试报告PQA工程师在每个PB测试完后都必须输出测试的报告（如报告来不及开必须先将测试状态表发给相关人员）；PQP结束后必须在MPQ的前一周发出PQP的最终测试报告。
4.3.6 PQP材料/制程Readiness总结PQE工程师在每个PB完成后必须发出该PB的Readiness总结，主要评价现阶段产品存在的主要问题，及下一阶段需要跟踪的事项。
4.3.7 MPQ测试计划在PQP结束后MPQ前一周需要将MPQ的产品计划提出，发送给TW SDT并与SDT讨论测试的每一个项目（必要的，根据MPQ测试表制定），MPQ测试计划必须得到客户的确认。
4.3.8 IQC检验作业指导书1.0版在PQP结束后IQC工程师必须对IQC的材料检验作业指导书进行修订，将PB阶段材料发生的不良现象进行总结，并将这些问题点体现在检验作业指导书上，同时对IQC检验作业指导书制定不合格理的地方进行修订。