6）、涂料长时间搅拌，形成无数微细空气泡。
7）、涂膜喷涂太厚，且表干太快。
8）、被涂物未冷缺，使湿膜溶剂急剧蒸出。
9）、左右环境太脏，或喷涂时有水分带入涂膜中。
10)、闪干不充分。
十一、发花
发花是色漆表面色调不一致，出现斑点和条纹等产生颜色杂乱的外观缺陷。
1）、色漆中颜料分散不均匀，或调色石色浆混合不充分。
2)、稀料的溶解性差，或粘度不当，不利于颜料、色浆的均匀分散。
3）、厚涂膜上下层发生对流，若两种颜料的密度差别大，容易发花形成六角形小花纹。
十二、浮色
浮色是由密度相差大的颜料调配的色漆，容易在上下层产生颜料分布，使涂膜表面与内部的色调不相一致。
1）、减少颜料密度差别，提高颜料的分散性能。
2）、加少许硅油助剂，低表面强力的硅油薄层避免了因溶剂挥发产生的表面张力差，从而消除对流现象，对防止浮色效果显著。
1）、漆前处理不当，表面残留油，水或脱落剂，或有色金属未进行适宜的表面处理。
2）、底材表面太光滑。
3）、底涂层放置太久，重涂间隔周期太长；或涂层烘烤过度，影响自身附着力和面层结合力。
4）、旧漆膜表面未打磨直接涂漆。
5）、底、面涂料不配套，造成层间结合力差。
6）、未涂底漆直接在底材上刮涂腻子。
7）、底涂层含有硅油类助剂，影响重涂漆膜的侵湿结合。
11）在烘干时，上升的热空气流和直接的红外辐射作用往往使垂直面长波纹多于水平面。
12）飞散漆雾在已喷漆膜表面的沉积也是造成橘皮的一个因素。
三、颗粒
1、产生颗粒的原因
1）作业环境灰尘多。
2）涂料没过滤。
3）易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑稀，造成颜料絮凝返粗。
4）存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶剂而析出，产生树脂颗粒；或者破碎的漆皮残留于涂料中。
5）、稀释剂选用不当。
七、拉丝
原因及措施如下：
1）、涂料的施工粘度太大，雾化性不好，容易产生丝状喷出。
2）、稀料的溶解力不够，稀释性太差。
3）、涂料树脂分子量太高，在正常施工固体下：
1）、涂料自身原因。
2）、底材表面有油污或水时，造成涂膜润湿不良。
3）、光滑的旧漆膜也容易使涂膜润湿不良。
B)金属漆漆膜偏薄修补：
先用1500#砂纸对缩孔部位进行水打磨平整，擦拭干净后，喷涂一道约5UM厚的同色种修补漆，5分钟后再喷涂一道约10um后的金属修补漆，再过5分钟喷涂一道约20un厚的修补清漆，然后用烤灯对漆薄部位进行烘烤，漆膜干燥后进行抛光处理。
四、补漆工艺
A)单色漆修补工艺
1、根据单色修补漆的施工标准，在1升的修补枪漆罐内，把专用固化剂与修补漆按一定比例混合搅拌均匀，然后用稀释剂把修补漆调配到适当粘度；
5）、底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄，中涂颜色最好与面漆相近，
五、咬底
咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。原因如下：
1）底层未干透就涂下一道。
2）底漆与面漆不配套，底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀。
3）面层涂料一次喷涂太厚，长时间滞留的强溶剂有机会大量渗入底层二溶胀起皱。
十三、渗色
渗色是底层颜色被融入面漆中，使面层漆颜色玷污而变色。
1）、底层含有耐溶剂差的有机颜料，被面漆溶剂溶解而渗入。
2）、面漆中含有太强溶解力的溶剂，且底层干燥不够充分就涂面漆。
十四、闪光漆色调不均匀
原因及措施：
1）、涂料铝粉含量太低，遮盖力很差，涂料的定膜能力差，涂料的表干时间太长。
2）、底色漆喷得太薄或者漏喷，现露底色。
2）、颜料分散不良，涂料细度差，或色漆的颜料体积浓度较高。
3）、溶剂的溶解性不良。
4）、底材粗糙不平整，或打磨砂纸太粗。
5）、底涂粗糙多孔，对涂料吸收量大。
6）、烘房内空气污浊，或烘烤温度太高而失光。
7）、面漆或罩光漆太薄。
8）、面漆未干透就抛光修饰。
十六、剥落
由于涂膜附着力或层间结合力很差，造成局部甚至是全部剥落的现象。
3）、底色漆喷得太厚，且厚薄不均匀。
4）、“湿碰湿”工艺的间隔时间太短。
5）、喷涂时空气压力太低，雾化不良；或空气压力太高，使片状铝粉变形。
闪光漆应该采用较低施工固体分的施工粘度喷涂，使用专用喷枪均匀薄喷，以约8um干膜厚度薄喷二道，并经充分闪干后在罩清漆。
十五、光泽低
原因及措施如下：
1）、涂料中树脂混溶性差，涂膜雾祖浊而失光。
涂装质量缺陷产生原因及修补方法
A、涂装质量缺陷(涂装工艺学)
一、流挂湿涂膜受重力驱动造成的流痕叫作流挂。
1、流挂预防措施
产生流挂的主要原因是涂膜厚度、涂料粘度。其中涂料粘度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性而改变。下面对其产生根源和对策分别进行阐述：
1）喷涂的湿膜太厚的原因
A、多次重复喷涂，
B、喷枪与工件件距离太近，
5）、刷涂时，刷子移动太快或刷毛太硬。
6）、厚涂层或水性漆烘烤时急剧升温。
7）、被涂面残留有水分。
十、针孔
针孔是指涂膜表面被针尖刺过样的小孔。
1）、清漆精制不良，含有杂质。
2）、涂料中溶剂挥发快，且用量较多。
3）、颜料分散不良。
4）、涂料表面张力大，粘度高，流动性差，气泡释放性差。
5）、漆基互溶性差，随环境温度降低而局部析出或粘度上升，易引起颗粒和针孔。
C、一次喷涂太厚
2）涂料粘度太低
3）溶剂挥发太慢
4）在光滑的旧漆膜上喷涂
二、橘皮、
1、产生橘皮的原因及对策
橘皮是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
1）在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜粘度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
2）工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿度无法流平。
3）喷涂时出漆量太少，或喷涂距离太远，表面沉积漆膜太薄，流平变得困难。
4）喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大，也产生橘皮。
5）喷枪距离太近。
6）涂料粘度过大。
7）环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
8）喷漆室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
9）底材粗糙易导致短波橘皮，
10）金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。
2）对金属漆漆膜深层的，较严重的颗粒，先用刮刀将其清除干净，或用1500#砂纸对修补部位进行水打磨，打磨平整擦拭干净后，再进行抛光处理；
3）接上一步，打磨平整擦拭干净后需要补漆的，则参照补漆工艺喷涂车身同色种的专用修补漆，然后用烤灯对修补部位进行烘烤，漆膜干燥后在进行抛光处理，至修复平整，擦拭干净；
2、对打磨擦拭干净后的漆膜缺陷部位进行画圈、逐渐扩大式喷涂，喷涂完毕用烤灯进行局部烘烤，漆膜干燥后再对修补部位进行抛光处理，最后擦拭干净；
3、参数控制
面漆：固化剂==5-----6:1
修补漆流量：30---70ml/min
烤灯烘烤温度：80----90℃
烤灯烘烤距离：300---400mm
烤灯烘烤时间：25—30min
8）、有色金属、塑料表面的预涂底漆选用不当。
B、面漆漆面质量缺陷修补工艺(河北长安B线)
首先确认缺陷类别，用胶带做好标记，然后根据缺陷类别确定相应的修补方法：
一、颗粒修补工艺
根据颗粒的不同状态确定不同的修补方法：
1）、对单色漆和清漆漆膜表层的、轻微颗粒，需要粘有羊毛球的抛光液进行抛光处理，至修复平整：
六、发白
原因及措施如下：
1）、作业环境湿度太高，溶剂快速蒸发时带走大量热量，造成局部湿膜表面温度下降至“露底”以下，使水汽冷凝渗入湿膜，产生乳化状白色膜，水分最终蒸发后产生空隙并被空气取代，最终形成不能恢复的有孔无光白色膜。
2）、涂料溶剂的挥发性太快。
3）、被涂物表面温度太低。
4）、湿膜中含有水分。
4、参数控制：修补喷涂原则：小流量、底气压、小雾化
面漆：固化剂：5-----6:1
修补漆流量：30---70ml/min
烤灯烘烤温度：80----90℃
烤灯烘烤距离：300---400mm
烤灯烘烤时间：25—30min
烘烤后，漆膜硬度须到达HB
五、污染修补工艺：
在车身缺陷喷涂修补过程中造成的漆膜污染，先用擦拭布蘸修补剂将污染擦拭干净，在进行抛光处理。
二、缩孔修补工艺
1）单色漆、清漆漆膜缩孔修补：
A）先用1500#砂纸对缩孔部位进行水打磨，至光滑平整，再进行抛光处理至修复平整；
B)接上一步，打磨平整擦拭干净后需要补漆的，则参照补漆工艺喷涂车身同色种的单身修补漆或修补清漆，然后用烤灯对修补部位进行烘烤，漆膜干燥后再用抛光机进行抛光处理，至修复平整，擦拭干净；
2）金属漆漆膜缩孔修补：
先用1500#砂纸对缩孔部位进行水打磨，至金属漆底层，打磨平整擦拭干净后，参照补漆工艺喷涂车身同色种的金属修补漆，5分钟后喷涂修补清漆，然后用烤灯对修补部位进行烘烤，漆膜干燥后再用抛光机进行抛光处理，至修复平整，擦拭干净；
三．漆膜偏薄修补工艺；
A）单色漆漆膜偏薄修补：
先用1500#砂纸将漆膜偏薄部位水打磨平整，擦拭干净后，喷涂车身同色种单身漆修补，用烤灯对修补部位进行烘烤，漆膜干燥后在进行抛光处理。
烘烤后，漆膜硬度须到达HB
B)金属漆修补工艺:
1、根据金属修补漆的施工标准，在1升的修补枪漆罐内，把专用固化剂与修补漆调配到适当粘度；
2、同理，参照1的步骤，调配好修补清漆；
3、对打磨擦拭干净后的漆膜缺陷部位按照画圈逐渐扩大式喷涂法先喷涂金属修补漆，5分钟后再喷涂修补清漆，喷涂完毕用烤灯进行烘烤，漆膜干燥后再对修补部位进行抛光处理，最后擦拭干净；
4）、涂料中混入油污。
5）、底层涂料含有硅油类助剂或有脱模剂的塑料表面，基底表面张力太低，出现润湿不良。