河北邢台冶金镁业有限公司质量管理体系年度评估报告1. 目的通过对质量保证系统进行检查评估,评价质量管理体系整体运行情况,质量管理中存在的问题,为质量管理的体完善提供依据,同时该报告对产品年审进行补充。

2. 范围本报告针对公司整个质量管理体系包括六大系统的2010年度运行情况的运行评估。

3. 报告组织本报告包括六大系统的整体运行总结，各系统设立专人进行总结报告，技术质量部进行总体的归纳审核，形成本评估报告。

4. 组织机构、质量管理架构和人员*****现有员工300人，其中原料药车间110人，管理人员30人，技术人员人12人，生产操作人员78人，辅助系统操作人员15人，质量保证人员6人，质量控制人员12人。

质量负责人、生产负责人本科学历，2011年对新版GMP进行了培训。

公司培训工作由综合办公室负责，并设培训管理人员负责公司的日常培训管理工作。

培训方式分为教学法、示范法、情景法、案例研究法。

培训工作的一般性程序为：进行培训需求评估；拟订培训计划；实施具体培训；培训效果评估。

培训分为岗前培训和在职培训。

2011年在公司领导的重视和各部门的配合下，公司级和部门级培训均圆满完成，其中公司级培训项目共7项，部门级培训项目5项。

2011年公司对5名新员工进行了岗前培训，3名员工进行了转岗培训。

在培训过程中公司严格控制培训效果，对在2011年3月20日入职员工的试用期培训考核中未通过的1名员工，公司予以解除了劳动合同，以保证所有员工均为培训考核合格后方能正式上岗。

5. 质量保证系统5.1文件与记录管理****公司建厂之初根据GMP建立文件体系，文件体系涵盖的项目足够全面，所有文件的内容参照GMP文件进行了一定的修改，比较适用于GMP的管理，质检处设有文件管理人员，进行文件的管理和记录的管理，批生产记录和检验记录全部由质检处发放，生产现场放置文件与现行文件保持一致，各部门车间设有二级管理员，负责生产辅助记录和质量控制辅助记录管理，文件的记录和管理处于受控状态，基本实现文件管理的目标。

但同时发现，文件体系不够条理，同样的内容在多个文件中进行规定，文件的编写方面还存在一定的差距，内容上有抄袭相关法规的情况，而不是将工作流程详细的阐述，还需进行文件的提升；在记录的填写上不够工整，填写错误较多，偶尔发现记录不及时填写的现象，在记录的书写上还需要改善。

5.2 供应商管理公司采用了合作多年的供应商，物料质量有一定的保证，编制有合格供应商一览表,供销处自合格供应商采购物料。

本年度新增了部分供应商，及时更新了供应商一览表，新增供应商按照供应商管理规程执行。

同时梳理了原供应商资料，对其中的内容查漏补缺进行了一定程度上的完善，补充进行了部分关键物料供应商的审计，并对2011年度来料情况进行了总结和评价，基本保证了来料质量的均一、稳定，实现了供应商管理的目标。

不足之处是我们的原辅材料大多为化工原料，采购量较低，供应商对我们不够重视，出现相关资料更新不及时现象；物有重新加工，公司也不准备采用重新加工的方式处理不合格物料。

同时基于本年度没有不合格中间体和产品，因此没有进行返工处理。

5.7 风险管理根据ICH Q9的原则建立了风险管理规程，但对于风险管理的实际实施和举措还需要进行深入的研究，没有进行产品的整个过程的风险管理，只是在偏差和变更过程中针对后续工作进行了风险评估，评估方式也比较单一，因此需要在新的年度进行产品的质量风险评估与管理的学习。

5.8 纠正预防管理未形成纠正预防管理规程，但在实际的工作流程中存在纠正预防措施的理念，如在偏差处理过程中不但有偏差批次的应急处理，还有接下来避免出现此类事件的预防措施的制定和落实，同样在年审和自检中也有同样的举措。

需要提升的是建立相关的管理规程，相关的预防措施记录单独管理，同时也存在原因不明而无法制定预防措施的情况，这需要提升工艺人员的技术水平。

5.9 自检我们建立有自检规程，同时制定了自检计划，并按计划进行自检，并有自检报告，但自检水平有待提高，自检发现的问题较为单一，大多是现场执行力问题，同时由于我们建立了质量管理体系，相关的规程齐全，因此没有重大问题。

5.10 验证管理按照公司的验证管理制度和验证主计划进行了相关验证。

所有的验证有验证方案、验证记录和验证报告。

能够达到基本的确认和验证目的。

由于验证方案编写人员即是验证执行人员之一，因此需要提高的是验证的技术性和验证文件编写的指导性。

5.11 稳定性管理本年度持续稳定性计划有3个品种，如涉及新增加的品种也都执行了稳定性考察。

本年度在原有的稳定性记录的基础上增加了稳定性试验方案，使稳定性测试的执行更具有计划性，同时对于完成的稳定性试验进行了总结报告，确定了产品质量的稳定性。

6. 生产系统和包装贴签系统2011年度生产系统整体工作遵循GMP管理要求进行。

生产人员在上岗前、中时期、文件升版后都经过相关培训。

生产前、生产中和生产后的清场工作，生产人员都严格按照SOP进行操作，并及时、准确的做好了相关记录，生产管理人员和技术质量管理人员随时对生产中关键物料的使用情况、生产关键操作步骤、生产过程控制要点进行即时检查，监控，极大程度上保障了生产过程的合规性及对偏差的发现与处理。

但对于偏差的确认意识和处理能力，部分人员还有待进一步提升。

在现场管理工作中，车间设定车间管理负责人，以生产技术、操作及管理等文件为指导由车间管理负责人、工艺技术人员、现场QA人员对安全、卫生、定置管理、设备、产品质量等方面采取日常巡查、跟产、即时培训和员工奖惩等多种方式综合进行管理。

由于公司建立时间较短，地处山区，人员年龄结构不合理，出现过现场状况与法规制度有部分偏差的情况，但都及时进行了整改。

总体来说，现场管理较完善，能够达到相关法规要求。

包装与标签系统的运行也按照相关制度执行，包材与标签的领用已建立特殊审批程序，包装工作在专用场所进行，并有详细记录。

标签的填写实施双人制，有核对签字的程序。

7. 物料系统在物料现场管理方面，我们按照规定每月对物料存储现场进行了两次GMP 符合性自检，并接受了QA的监督检查及各种外审查验等，基本能够按照要求管5理物料，但在记录的填写、标识的粘贴方面仍有一些问题存在，需对记录填写容易出错的地方重新进行培训，并在今后的工作中持续监督检查，及时发现问题并予以解决。

在物料文件方面，有些流程在文件中规定的不是太详细，记录的设计也存在缺陷，可执行性不强，比如：物料到货验收，虽然有物料到货验收的流程，但在记录中未能完全体现出对哪些项进行了验收。

还有一些文件或记录需要根据新版GMP的要求重新修订，像成品的发货记录，新版的GMP中规定了需要对客户的地址、电话及物料的运输方式等项进行记录。

在下一年度的物料管理工作中，需要对文件、记录进行系统修订。

8. 设备设施系统本年度是公司正式运营生产的第11年,设备经过调试、试运行、验证后,系统整体运转良好，保证了生产使用。

本年度建立了设备预防性维护体系并推进实施，执行情况正常，设备维护检修基本做到了计划性，基本实现了预防维护体系第一阶段的建设目标。

同时由于车间新人多，设备管理专业人员少，在设备基础管理方面还有不足，如：现场管理、设备使用操作、设备运行调控、设备记录等方面。

尤其是车间设备现场管理更显薄弱，需要在日后的设备管理工作中进行提升。

同时下年度设备预防维护体系进入第二阶段改良保养的推进实施。

9. 实验室控制系统9.1 人员建立有化验员培训上岗考核制度，新上岗或转岗人员需经过培训考核合格后上岗；培训内容包括实际操作培训和文件培训（QC的管理规程、技术规程及SOP等），培训后进行实际操作和笔试考核；所有检验人员按计划进行年度考核（实操和笔试考核），并保证执行。

通过实操考核评价化验员的规范性操作，通过理论考核评价化验员对基础知识的掌握程度，指导实际操作.9.2 检验设备新到容量仪器使用前进行校准（容量瓶、量筒、刻度吸管、大肚吸管等）新到设备需要进行验证。

设备要按要求进行周期性性能确认。

电子天平校准——因存放时间较长，位置移动，环境变化或为获得精确测量，天平在使用前，都应进行校准操作。

酸度计校准——为获得精确测量，酸度计在使用前，一般都应进行校准操作。

仪器使用人及时填写仪器使用记录，使用完毕后及时清理台面，关闭仪器，罩好防尘罩。

仪器负责人定期对仪器进行维护保养，填写仪器维护保养记录。

9.3 分析方法QC人员根据药典或国家标准进行检验方法的起草，所使用的检验方法均进行方法验证或方法转移验证，以保证所用的检验方法确实能够用于药品的质量控制。

在生产工艺变更、原分析方法进行修订时，进行方法验证，由QC主管根据相关变更，组织相关人员进行分析方法验证。

10. 计划与措施基于本年度的系统总体情况，2012年度进行如下工作：1. 文件整合修改：由质检处牵头进行文件系统的修改，将重复规定的内容进行文件的整合，同时增加文件的可操作性，规定清楚每一步工作的人员、时间、地点、如何执行，执行的原因。

2. 继续进行硬脂酸镁起始物料的分析研发，边生产边改进，进行相关的试验，解决其收率和质量问题。

3. 建立纠正预防管理规程，进一步推进质量改进工作。

4. 对氧化镁、硫酸镁品种进行质量风险评估和管理。

5. 对我公司的空调系统进行评估，确定前期的设计是否正确无误。

76. 建立空调系统和水系统的警戒线和行动线，以及时发现偏差或异常波动，确保二者符合生产需要。