第二章焙烧主控操作规程焙烧炉主控操作规程一．主要职责及任务1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。

2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。

班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。

3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。

4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。

5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。

6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。

二、工艺流程及原理工业生产的湿氢氧化铝一般含有6〜8%勺附着水。

在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100C以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225C 时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500C〜560C时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。

脱水反应式如下：225 CAL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O500 C 〜560CAL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O在500 C〜560 C温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。

将r-AL2O3加热至900C时，它开始转变为a -AL2O3,此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。

在1050C〜1200C下维持足够的时间r-AL2O3 才完全转变为a -AL2O3。

从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率W 5%卸入L01给料仓（① 3000X 8200mm经棒式阀卸到电子计量给料机（DEM1480）,计量后送入螺旋给料机（①600X 3200mm.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。

从P02顶部排出的烟气（320C ）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。

经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（①3950 X 9736mm进行气固分离，P01温度大约145C。

如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11 来补充热量。

从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m净化，由排风机（Q=252000n/H、P=8800pa将其送入烟囱排放。

粉尘排放浓度小于30mg/Nrh达到国际标准。

电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。

尾气接入系统出风口从P01 底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03 的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（①4800x 9871mm进行气固分离。

固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（①5750X 17000mm大约2 秒钟完成焙烧任务。

整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气。

焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。

从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01,在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03氧化铝和空气在C03 进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03 （注：C01 ①4200X 9670mmC02①2090X4370mm C03&3000X 7094mm CO d 2250X5423mm。

自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=2x 8.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。

待氧化铝降至80C后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。

冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。

三、技术条件及指标控制1.主炉温度PO4T1 1050± 50C;2.一氧化碳含量：v 0.2%;3.氧含量:2.0%〜2.5%。

4.文丘里出口温度:150 °C-200 °C;5.电收尘入口温度：150 C -200 C6.电收尘出口含尘v 30mg/ m3;7.电收尘对焙烧炉的运转率＞99.9%;8.流化床出水温度：＜55 C ;9.流化床冷却水：流量300 m3/h ;压力0.2〜0.6 MPa ;温度35 C；10.流化风（单台）:42 m 3/min 0.04 MPa ;11.氧化铝生产电耗：20.46Kwh/t-Ao12.氧化铝煤气耗：523.5NR1/ t-Ao12.成品氧化铝温度：＜80 C13.烟气出口温度〉120C14.A I2O3产品质量标准四、正常生产的操作控制焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：1.AL（OH》进料量（F01）氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL（OH1进料量可按以下公式求得：FW=100/（100-W）- （100-GA”（100-GN）• P T/HFW 湿AL（OH）3 进料量（T/H）W 湿AL（OH》湿度（％）GA 成品AbQ灼碱（％）（300- 1200C）GN AL（OH）3 附碱（％）P : AL2Q产量（T/H）2.焙烧炉温度（P04出口温度）通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按A4O质量要求而定，PO4出口温度一般控制在1050士50C。

3.文丘里闪速干燥器出口温度（AO2出口温度）为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150C-200 C。

因为AO2出口温度低于140C对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度低于200C，高于200 C会加速极板极线的变形。

4. 废气中的氧含量（％）为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2％左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。

5．出料温度控制为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。

在保证成品温度在80C以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55C以下，避免加热管内水的暴沸。

b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证两床温度的均衡。

6．排烟温度的控制为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120 C以上，排烟温度低于120C时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120 C以上。

五．开车前的准备和检查1.燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。

2.以上各介质的管道都经检查，无泄漏。

3.所有机械设备都经润滑。

4.所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。

5.校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。

6.校准流量计、校准皮带秤7.检查ID 风机，关好风门。

8.检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19(V08)鼓风机，关好风门。

9.检查电收器返灰系统保证正常，开启前8 小时启动电收尘加热器10.检查罗茨风机，保证正常。

11.检查流化床调节挡板位置正确与否。

12.检查气体提升泵的进料、排料口。

13.产品贮仓有一定存贮能力。

14.电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。

15.检查所有仪表，使其功能完好。

16.检查烟气换热器水位是否正常。

17.以上检查和确认完毕后即具备启动条件。

六、正常开车(一)冷态启动1 、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。

新炉内衬要进行一周自然通风干燥2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。

3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。

4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒P03负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。

( 1 )检查所有启动条件是否具备。

(2)关闭排风机风门P16。

（3）启动排风机P17。

（4）启动T12,,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线逐步提升CO1T1温度。

（5）点燃V08,观察P04T2,使其逐步上升。

当A02出口温度〉150C 时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。

（6）当P04T2达到600C以上时，以最小气量启动V1Q注意P01T1温度，若超过350C,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150〜200C之间。

注意保持Q含量在5鸠上。

（二）热态启动因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600C，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。

当P04 出口V600C时按烘炉曲线升温下料。

1.启动排风机（若排风机未停, 可省）。

2.观察P04出口温度，如果低于600C ,可先启动V08将PQ4出口温度提至600 C以上，最好达到700 C o3.逐渐增加排气量, 使系统总负压在-3Kpa 以上。

4.启动A01,准备下料。

5.启动V19。

（注意P01T1不超温）6.当P04T1达到750C时投料。

（三）投料步骤1.在投料之前, 下列设备都已启动完毕:a. 罗茨鼓风机。

b.流化床冷却器冷却水，且流量〉10nVh。

c.返灰系统设备。

d.电除尘器。

并根据烟气中CO的含量不超过0.2%的前提逐渐升高电压。

e.产品贮仓单机除尘组。

f.气力输送系统。

g.螺旋给料机运行2.联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa,开启一个烧嘴，以最小流量启动V19,开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。

3.当P04出口温度达到750C时投料，投料时以相当于额定能力15 % 的下料量（即15t /h）启动皮带秤。

4.投料后注意P01出口在150〜200C之间，当P01出口温度低于200 C时，开启电收尘。

5.逐渐增加P16、A16 风门开度，控制废气中氧含量不低于5%，并在5%附近。

6.下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。

焙烧炉的供热量应控制在焙烧炉温升在50〜100C/h之间。

7.随着生产的正常化, 适当减少排风量, 将烟气中的氧含量稳定在2-2.5%。

8.当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。

9.当AO2出口温度低于150C时，开启干燥热发生器T11。