1. 目的：
1.1提供生产所需之物料质量、数量、规格符合本公司要求，并使原物料投入生产能满足规定
的质量标准。

2. 适用范围：
2.1 所有本公司生产使用的原物料的进料检验。

2.2 库存之逾期物料复检。

2.3客供品进料检验。

2.4辅料进料检验。

3. 定义：
3.1辅料是指辅助于生产之材料(包括耗料)。

4. 权责：
4.1 品管部负责进料检验，判定检验结果，检验状态标识，监督不合格品作隔离和处置，作检
验记录。

4.2采购部负责物料订购、外发加工。

4.3品管部QA制定物料检验规范、检验标准以及物料环测。

4.4工程、样工负责样品确认并制定样品确认书。

4.5 仓储配合品管部进行进料检验及办理入库手续。

4.6管理部负责辅料订购。

5. 内容：
5.1 进料检验流程图(见6/6页)
5.2 采购订购物料：
5.2.1 采购人员依据各部门所提出的物料需求,按《采购管理程序》执行
5.3 供货商交货:
5.3.1供货商交货时须于包装箱上标示清楚“厂商、机型、品名、序号、批量、制单号、日期”，
按《物料管理程序》执行。

5.4 仓储收料：
5.4.1 供货商依据规定地点御货，由仓储负责数量点收，并开<每日进料明细表>。

5.5 检验与验证：
5.5.1 IQC人员收到<每日进料明细表>后，依据《检验规范》、《样品确认单》、确认样品以及
工程图样、<BOM单>、<制单>进行检验与验证。

5.5.2按抽样水准：一般下依据MIL-STD-105D GⅡ单次正常抽样水准进行随机抽样检验，
按《物料检验规范》执行。

5.5.3 库存之逾期物料由仓储人员通知IQC人员进行复检。

5.5.4 试产/试投之新物料，工程人员陪同I QC人员进行全检。

5.5.5 判定：
5.5.5.1 检验或验证完毕后，合格品由IQC人员作<进料状况检查表>记录，呈部门主管核准后
贴绿色<IQC “PASS”标示单>办理入库手续。

5.5.5.2不合格品由IQC人员贴红色<IQC“REJECT”标示单>并作<进料状况检查表>和作一式
三联的<质量检验报告单>一联采购/生管,一联仓储,一联IQC留存归档。

5.6 . 不合格品处理：
5.6.1 对判定为不合格的物料，由IQC人员贴红色IQC<“REJECT”标示单>后由采购通知供
货商，不良品退还供货商并附<质量检验报告单>。

5.6.2对判定为不合格而生产急需之物料，通知供货商到厂内作全检，或由IQC、制造部作全
检并作<质量检验报告单>记录，以便追踪和更换，全检后将良品贴绿色<IQC“PASS”
标示单>并办理入库手续，不良品退还供货商并附<质量检验报告单>，厂内全检的物料
由IQC人员作工时转嫁记录，转采购，IQC人员每月作一次<IQC全检物料工时核算统
计表>。

5.6.3 为生产急用之物料，外观缺陷不影响其功能不致于引起客户抱怨，经副总特认并在<质量
检验报告单>中签核，再由IQC人员贴黄色<IQC“WAIVED”标识单>并办理入库手续。

5.6.4判定为不合格之物料，因生产急需，其不良状况可经过简单加工就可使用。

IQC对该种情
况会知工程,生管,采购,如决定治标使有,经副总同意在＜质量检验报告单＞中签核作“治标”使用，IQC人员对治标后的材料需重新抽检OK方可入库,如生产线治标后急需生产,则可直接上线使用,IPQC与OQC应密切跟踪该物料的使用情况.
5.7品管部负责对供货商物料质量异常作矫正措施，按《持续改进管理程序》执行。

5.8品管部每月初须将前一个月材料供货商交货验收状况统计于< 年月供货商退货统计
表>中，依《供货商评估与管理程序》执行。

5.9进料检验之相关记录，依据《质量记录管理程序》进行。

5.10检验人员须经特定人员培训后合格者方可上岗。

6. 参考文件：
6.1 不合格品管制程序
6.2 质量记录管制程序
6.3供货商评估与管理程序
6.4持续改进管理程序
7. 相关附件及使用窗体：
7.1 ＜质量检验报告单＞
7.2 判定标示＜IQC PASS标示单＞、＜IQC REJECT标示单＞、＜IQC WAIVED标示
单＞
7.3＜每日进料明细表＞
7.4＜进料状况检查表＞
7.5＜年月供货商退货统计表＞7.6 ＜IQC全检物料工时核算统计表＞。