1工序质量控制点作用：使工序处于受控状态，在产品制造过程中运用点控制和预防为主，控制关键质量特性值、关键部位、薄弱环节；控制某个具体的定量质量特性。

设置原则是：按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位；工艺上特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目；内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书，设备定期检查记录卡，量、检具检定记录卡、检验指导书、控制图、自检记录表。

2工序质量分析表的作用：工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素，控制项目的界限，控制方法，检查方法，频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来；工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法；工序质量分析表是偏制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。

工序质量分析表的主要内容：控制目标，即质量特性值及其公差范围；质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素；主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法，检查的频次责任者，标准名称等。

编制工序质量分析表注意事项：应由工艺部门负责；要按照系统图进行；原则上一个质量特性值来进行；注意其完整性和准确性。

3工序质量控制的作用：使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主要思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等；控制某个具体的定量质量特性。

4工序质量控制计划的作用：按照产品图样，技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工件，确定在什么时间，由哪些部门和哪些负责人做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。

工序质量控制计划的主要内容是：工序质量控制点明细表；工序质量分析表；工序质量控制点应用的文件及控制文件的目录；为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

5大型设备大修理时的注意项有：零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求；零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性；零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作；在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料供应，一般都要排出网络计划（作业计划）；零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6设备技术改造的主要途径有：用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时；利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动导轨（ML导轨）等应用到设备的技术改造中；企业自行设计设备的改造方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率；节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。

7设备改造（精化）的目的：提高设备可靠性和工序能力；提高劳动生产率；减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。

原因是：工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等；工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸
精度，表面精糙度，位置精度等；工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

可编程控制器(PLC)的工作原理：由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，能过编制机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器，电动机，电磁阀，指示灯，报警器等）。

典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：一、输入/输出单元；二、中央处理器（CPU）；三、编程设备。

9桥式起重机制动器故障原因及生理方法：一、由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。

应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。

二、制动器在制动时发生“哇嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。

三、制动带磨损造成制动失灵，应更换制动带。

四、起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。

五、制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200度，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。

10（T68）卧式镗床主轴箱的项修影响到的相关几何精度有：主轴箱对工作台的垂直度；主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；工作台面对主轴中心线的平等度；工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11数控机床出现了加工工件表面粗糙度值超，从滚珠丝杠方面分析原因并提出处理方法：导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率；滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠；丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承；伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12数控机床出现切削振动大现象，从主轴部件方面分析原因并提出处理办法：主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉；轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承；轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格；轴承拉毛或损坏，应更换轴承；主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。

13设备修理质量管理工作内容有：制定设备修理的质量标准；编制设备修理的工艺；设备修理质量的检验和评定工作；加强修理过程中的质量管理；开展修后用户服务和质量信息反馈工作；加强技术、业务培训工作。

14-1数控机床液压系统中液压泵有异常或压力下降原因和方法：油量不足，滤油器露出油面，应加油到规定位置；吸油管吸入空气，找出泄漏部位修理或换零件；回油管高于油面，空气进入，应保正回油管埋入最低油面下一定深度；进油口滤油器容量不足，更换滤油器，进油容量为油泵最大排量的2倍以上；滤油器局部堵塞，清洁滤油器；液压泵转速过高或液压泵装反；液压泵与电动机连接同轴度差，调整在0.05mm以内；定子和叶片磨损，轴承和轴损坏，更换零件；泵与其他机械共振，更换缓冲胶垫。

14-2分析数控机床液压系统中液压泵不供油或流量不足：压力调节弹簧过松，应将压力调节螺钉顺时针转动，使弹簧压缩，以调高压力；留两条螺钉调节不当，定子信心方向相反，应按逆时针方向逐步转动流量调节螺钉；液压泵转速低，叶片不能甩出，应调高转速；液压泵转向接反；液压油粘度过高，使叶片运动不灵活；注意吸油管堵塞；进油口漏气，应检查密封件；叶片在转子槽中卡死，应拆开油泵清除毛刺后重新装配。

15高精度滚动轴承的装配要点：装配前应测量轴承、轴颈、座孔的配合处的尺寸、几何精度以及轴承的旋转精度，以便选配和定向装配；用滚动轴承的内圈检查与其相配合的轴颈处的配合接触程度，如不符合要求，可将其微量互研；安装前，应把轴承和有关零件清洗干净；宜采用温差法或压入法进行安装，也可用专用工具安装，不能直接敲击轴承；装配时，要保持工作场所和工具的清洁，精度要求高时装配应在防尘、恒温的场所进行；所用的润滑油或脂用量要适当；装配后用手转动主轴时，轴承转动应均匀、灵活；试转前必须充分润滑。

16制订装配工艺规程的步骤：分析装配图，了解产品的结构特点，确定装配方法；决定装配的组织形式，根据工厂的生产规模和产品的结构特点，即可决定装配的组织形式；确定装配顺序，确定装配顺序是以保证装配质量，不影响下道工序进行为原则；划分工序，在划分工序时应考虑装配节奏及重要而复杂的检验与指导；选择工艺装备，根据产品的结构特点和生产类型，应尽可能选相应的最先进的装配工具和设备；确定检查方法，检查方法应根据产品结构特点和生产类型来选择，要尽可能选用先进方法；确定工人技术等级和工时定额；编写工艺文件，装配工艺文件主要是装配工艺卡，它包括完成装配工艺过程所必须的一切技术文件；总之，在保证装配质量的前提下，必须是生产率最高、经济性最好。

17原理误差是指由于采用了近似的刀具轮廓或近似的加工运动方式和近似速比的形成运动产生的误差。

采用理论完全正确的加工原理有时使机床或夹具结构极为复杂，致使制造困难，反而得不到高的加工精度，有时甚至是不可能的，所以只要原理误差在允许的范围内，是可行的而且可以提高生产率和工艺过程更为经济。