（5）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。
（6）加工精度低，尺寸精度只能达到IT10～ IT11，表面粗 糙度值只能达到 Ra 25～100μm。
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5.1.2 麻花钻
1.组成 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。
其工作部分的材料一般用高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后 的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般 采 用45钢。 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
钻削时，由于背吃刀量已由钻头直径决 定，所以只需选择切削速度和进给量。
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2.钻削用量的选择
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许 范围内，尽量先选择较大的进给量 f，当f的 选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时， 再考虑选择较大的切削速度vc。
①切削深度
直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
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麻花钻的组成
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1.组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。
颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。
麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。
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麻花钻切削部分的组成
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麻花钻切削部分的组成
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3.标准麻花钻头的缺点
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
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2.钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切 削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。
（2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较 高。
（3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造 成钻头严重磨损。
（4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象， 给下道工序加工增加困难。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。
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3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。
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5.1.3 硬质合金钻头
硬质合金钻头有整体式
和镶嵌式。
直径较小的常做成整体式;
直径较大的常做成镶嵌式，它是 在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀 片
硬质合金刀片的材料是YG8或 YT2。
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5.1.4 群钻
群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的 生产率和加工精度较高、适应性强、寿命 长的新型钻头。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大， 会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的 螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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4.标准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～
1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高 钻头的定心作用和切削性能。
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标准麻花钻的修磨
（2）修磨主切削刃 修磨主孔壁的残留面积，降低孔的表面 粗糙度值。
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标准麻花钻的修磨
（3）修磨棱边 在靠近主切削刃 的一段棱边上磨 出副后角α′o =6°～8°，保留 棱边宽度为原来 的1/3～1/2，以 减少对孔壁的摩 擦，提高钻头的 寿命。
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标准麻花钻的修磨
（4）修磨前刀面 修磨主切削刃和副 切削刃交角处的前 刀面，磨去一块， 如图中阴影部位所 示，这样可提高钻 头强度。钻削黄铜 时，还可避免切削 刃过分锋利而引起 扎刀现象。
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标准麻花钻的修磨
（5）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，
以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
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群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
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5.1.4 群钻
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5.1.5 钻削用量及其选择
1.钻削用量
钻削用量包括三要素 ：切削速度 vc、
进给量 f
切削深度ap
（1）切削速度 vc 指钻削时钻头切削刃上最大直 径处的线速度，可由下式计算:
vc =πDn/1000 m/min
式中 D———钻头直径，mm;
n———钻头转速，r/min。
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1.钻削用量
（2）进给量 f 指主轴每转一转钻头对工件 沿主轴轴线相对移动的距离，单位为mm/r。
（3）切削深度 ap 指已加工表面与待加工 表面之间的垂直距离，即一次走刀所能切 下的金属层厚度，ap =D/2，单位为mm。
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2.钻削用量的选择
（1）选择原则
钻削用量选择的目的，首先是在保证钻 头加工精度和表面粗糙度的要求以及保证 钻头有合理的使用寿命的前提下，使生产 率最高; 不允许超过机床的功率和机床、刀 具、夹具等的强度和刚度的承受范围。
第5章 钻孔、扩孔、锪孔
与铰孔
5.1 钻孔与钻头 5.1.1 钻孔 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。
1.钻削运动 钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削
运动。钻削运动由如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上 所做的旋转运动称为主运动。
（2）进给运动
钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。