1. 适用范围
用于本公司钢结构工程中高强螺栓和普通螺栓螺柱孔的钻孔工序。

2. 定义
组孔：节点板上与一根杆件相连的所有孔；对接接头在连接板一侧的孔；两相邻节点或接头间的螺栓孔；受弯杆件翼缘上连续孔，每米长度范围内的孔均称做一组孔。

3. 锅炉钢结构制孔用钻模板制作
3.1 钻模板制作过程要严格依据具体的加工工艺卡。

3.2 号料、切割
3.2.1 号料前，板材不平度必须控制在每米长度不大于一毫米，否则应矫正处理。

3.2.2 按切割作业指导书将板材精切下料成规定的几何尺寸。

3.3 模板孔群定位划线
3.3.1 找正：在机械加工划线平台上，以平台平面及方箱立面为二个基准面，用游标划线高度尺在已涂刷上白灰粉的模板上找出四边形四个基准点，据此四点找出几何中心线并用划针清晰划出。

3.3.2 孔心定位：以3.3.1的几何中心线为基准，两侧平分，划针划线定位孔群各孔排中心线，各孔排中心线交点即为孔心，该孔心用洋冲眼示出。

注意洋冲眼敲打要稳、准，用力适度不允许出现重复打点。

3.3.3 定位豁口划线：在3.3.2基础上，从纵向几何中心线两端及横向第一排孔孔中心线两端划出定位豁口，定位豁口直边必须与两几何中心线重合。

3.3.4 规圆：依据加工工艺卡尺寸，用游标卡尺量出划规半经，以3.3.3孔心为准划圆及检查线。

3.3.5 检查、编号：依据加工工艺卡用游标卡尺检查各部位尺寸。

合格后写上钻模编号，流入下道工序。

3.4 模板制孔：模板制孔的原则是孔的粗、精加工在同一台机床上完成以及加工过程尽可能不存在二次定位，只凭借机床本身的丝杠传动移动工件或刀具。

3.4.1 按机床走刀范围将长度≤1m的模板收入铣床加工，首先选定钻头直径比规定孔径小0.5～1.0mm进行粗钻，后改用铣刀、精铣达到规定孔径。

3.4.2 模板长度>1m的收入镗床加工，工序过程同3.4.1
3.4.3 依据加工工艺卡用游标卡尺检查板的加工孔群尺寸，合格后流入下道工序。

3.5 模板定位豁口加工：按照划线位置插床加工，要求加工豁口直边时，直边与几何中心
线的重合偏差及直边的垂直度均≤0.15mm。

3.6 钻套制作
3.6.1 坯料加工
3.6.1.1 按加工工艺卡粗车圆钢外圆并切断或预定长度尺寸的圆柱体。

3.6.1.2 精车端面，并以端面为基准，精车外圆及内孔。

尺寸公差均要求达到加工工艺卡的要求。

附：外圆公差－0.15～－0.1mm
内孔公差＋0.02～＋0.04mm
3.6.2 淬火处理：45＃钢800︒C水淬，HRC≥42－45。

3.7 钻套与板的装配：用游标卡尺检查合格的钻套与模板进行平台装配。

3.7.1 装配平台应测平。

平面度达到每1米长度内不大于1mm。

3.7.2 过盈配合装配钻套，装配底平面不平度小于1/1000mm.
3.7.3 装配检查合格后，在钻套圆周120︒间隔三点焊接用以固定。

3.8 检查验收：游标卡尺检查整个钻模板各部位尺寸，
合格标准如下：模板上、下表面平面平行度≤0.2mm
钻套中心垂直度≤0.15mm
相邻孔中心距偏差≤±0.2mm
两最外排孔中心距偏差≤±0.3mm
两对角线孔中心距偏差≤±0.45mm
4. 工作程序
4.1 麻花钻刃磨方法及注意事项
4.1.1 刃磨麻花钻对砂轮的要求
刃磨麻花钻是在砂轮机上用手工进行的，采用氧化铝（白色、褐色）砂轮，粒度一般为46＃～80＃，硬度为中软级（ZR1－ZR2）。

刃磨前应检查一下砂轮，如发现表面不平整或跳动厉害，必须用金刚钻或砂条等，对其修整以保证刃磨质量。

4.1.2 麻花钻刃磨方法
（1）磨主切削刃时切削刃放平，磨削点大致放在砂轮水平中心平面上。

（2）钻头轴线与砂轮圆柱面母线在水平面内的夹角，等于顶角2φ的一半。

（3）刃磨时，钻头不能低于水平面，防止磨出负后角造成无法钻削。

（即后面不能
过小，正视时应在钻尖三角区以外）。

（4）刃磨时，一手握钻头部作定位支点，一手握钻尾上下摆动或绕轴线作微量转动，不能转动过多。

以免磨坏另一面主切削刃。

保证磨出钻头2φ顶角与轴心对称，主切削刃长度相等。

4.1.3 刃磨时注意事项
（1）钻头要磨好时，不要由刃背向刃口方向磨以免退火。

（2）刃磨时，磨削温度不能过高，要经常浸入水中冷却，以免钻头退火，降低硬度，导致使用寿命缩短。

（3）刃磨好后，应检查一下两主切削刃是否对称。

一般用目测法。

目测时，把钻头竖起，立在眼前两眼平视，再转过180︒反复多次观察，感到两刃的高低、刃口长度差距相等即可。

（4）横刃要磨至原长1/5～1/7
4.1.4 刃磨切削部分几何参数（标准群钻）
4.2 钻头的安装
对于直径>13mm的锥柄钻头借助于锥套管安装在钻床主轴孔内的中间套上。

根据莫氏锥度号数选用相应的锥套管有1＃、2＃、3＃、4＃，锥套上长槽与锥柄扁舌相配，扁舌是用来传送扭矩的，拆卸时只要将斜铁放进长槽内敲出即可。

4.3 钻孔时切削用量
加工孔直径20－30mm
切削速度υ＝22－24m/min
每转进给量f＝0.15－0.6mm/r
冷却润滑液：各类结构钢用3－5％乳化膏乳化液
4.4 工件的装夹
零部件钻孔时，可直接将其装夹在工作台上，但要保证装夹的工件与工作台台面平行、与纵向或横向走刀方向平行。

同时在工作台面上垫上平面垫铁，防止台面钻坏。

构件成品钻孔时，视其重量，做适当的固定，保证构件在钻孔时不摇动，保证钻孔准确性及质量。

4.5 划线法钻孔
4.5.1 首先检查工件上划线标识的内容与实物对照的一致性与正确性。

确定好主轴转速，摇动纵、横升降平轮，使钻头顶尖对准洋冲眼，试钻少许看是否对正，如发现钻偏重新校正，但由于钻心已定，摇动距离再转还会落在原位置，此时需在浅孔与划线距离较大处錾几条浅槽，摇动距离再试钻待对准后即可钻孔。

当钻头快要钻穿时应放慢进给量，最好改成手走刀，防止钻穿后钻头摆动。

等钻通后方可停车。

注意：钻孔时必须加冷却润滑液。

4.5.2 钻孔后磨光机清除孔边毛刺，不许损伤母材。

4.6 钻模板钻孔法
4.6.1 首先检查工件上划线标识内容与各实物对照的一致性与正确性，并按照划线标识的内容选择相应的钻模板。

4.6.2 通过目测四个定位豁口直边与工件的定位中心线对齐，并使两者夹紧固定或成一体即完成装夹。

4.7 孔的质量检验
4.7.1 外观质量：观察检查应达到孔壁光滑，无毛刺飞边等。

4.7.2 孔形偏差:用角尺游标卡尺或孔径量规检查并符合以下内容及要求
4.7.2.1 当名义孔径比所选用的螺栓公称直径大1.5mm，孔径偏差0－＋1.0mm
4.7.2.2. 孔的圆度不大于1.5mm
4.7.2.3 孔中心线垂直度不超过板厚的3/100且不超过2mm。

4.7.3 孔位公差用钢尺（适合于检验长度）检查并符合以下内容的要求。

4.7.3.1 同一组内任意两孔距离偏差如图示：
4.7.3.2 相邻两组孔的孔距偏差：
（1）两端最外排孔间距偏差±2mm
（2）孔组间中心距偏差±2mm
（3）孔组对角线差±1.5mm
4.8 返工品处理
4.7项检查不符合的孔可进行扩钻孔或补焊后重新钻孔。

4.8.1 扩钻后的孔径不得大于图样规定孔径加2mm。

4.8.2 孔位超差或扩孔后直径比原设计孔径大2mm的孔及焊补不合格的孔用焊条与母材相配，焊补后打磨平整重新钻孔，严禁用钢块填塞。

4.9 钻削安全技术
4.9.1 钻孔时工件一定要压紧，因为通孔刚要钻穿时轴向钻削力突然下降，走刀量突然增大几倍，这时的扭矩特别大，发生事故的可能性最大。

4.9.2 钻孔时不准带手套，手中不允许捏回丝。

要使回丝切削断，只要将钻头退出一些或暂停走刀即可。

4.9.3 钻头从锥套中退出必须用斜铁敲出。

4.9.4 钻通孔时工件下面必须垫上垫块或将钻头对准工作台空档，以免损坏工作台。

4.10 钻孔质量分析
4.10.1 钻孔呈多角形－－钻头后角太大；两切削刃有长短、角度不对称。

4.10.2 孔径大于规定尺寸－－钻头两主切削刃有长短有高低；钻头有摆动。

4.10.3 孔壁粗糙－－钻头已钝，后角太大、进刀量太大，冷却不足或冷却液润滑性能差。

4.10.4 钻孔位置歪斜或偏移－－工作表面与钻头不垂直，钻床主轴与工作台不垂直，工件固定不紧或钻头横刃太长或进刀太急。

以上综合起来主要以钻头的刃磨为主，兼以钻床本身的使用精度及工件的固定是造成质量原因的主要因素。

4.11 钻头损坏的原因
4.11.1 工作部分折断
由于钻头用钝、切削量太大，切屑排不出，工件没夹牢及工件内部质量等原因，可能造成钻头损坏。

4.11.2 切削刃迅速磨损
切削速度过高，钻头刃磨角度与工作硬度不适应。