目录二、钢结构施工部分第一章…………………………加工依据第二章………………………十字柱和H型钢梁加工制作流程第三章………………………十字柱和H型钢梁加工控制点分析第四章…………………………管桁架的加工流程第五章………………………管桁架加工控制点分析第六章………………………………降低成本缩短工期措施第七章………………………………劳动力计划及保证措施第八章……………………………工程质量控制及管理措施第九章……………………………安全文明施工的保证措施第十章………………………网络进度计划及工期保证措施第十一章………………………………………季节施工措施第十二章………………………………………施工平面布置第一章加工依据一、依据的技术标准、规范（1）设计及招标文件中注明的各项技术规范与标准（2）国家、行业及地方的现行相关标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205－2001 《建筑钢结构焊接规程》 JGJ 81-2002《钢结构制作安装施工规范》 YB 9254－95《涂装前钢材表面腐蚀等级和涂装等级》 GB 8923《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB 11345 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》 GB3323《钢结构工程施工技术标准》 ZJQ08-SGJB 205-2005《结构用无缝钢管》GB/T 8162－2008《碳素结构钢》GB/T 700－2006《熔化焊用焊丝》GB/T 14957-1994《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110-2008 《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-85《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T 3632～2008 《钢结构防火涂料》GB 14907《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS 24《工业建筑防腐蚀设计规范 GB50046《钢制压力容器焊接工艺评定》JB 4708第二章十字柱和H型钢梁制作流程十字柱和H型钢梁制作流程第三章十字柱和H型钢梁加工控制点分析3.1 拼板前的准备工作：3.1.1 清理现场，将有碍拼接的材料、杂物清除干净，场地不得有积水。

3.1.2 按拼板任务单及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领取的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。

3.1.3 吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯折变形，必须使用专用吊具。

3.1.4 操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线，拼接后长度方向的余量为60mm，并经检验员检查合格。

在拼接前，如其中一部分钢板事先需下料的，则应对此钢板按拼接图要求进行划线并下料。

3.1.5 翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

翼、腹板均要拼接时，要注意不要拼在同一截面上，拼接焊缝至少相互错开200mm以上。

且错开加劲板和节点100mm以上。

3.1.6 拼板焊接头坡口加工采用半自动切割机对坡口进行加工；埋弧焊对接接头的基本形式及尺寸要求见下图。

3.1.7气割时，应控制切割工艺参数，具体见表3.1-1。

3.1.8按坡口位置划出基准线，调整割嘴位置，使割嘴始终对准基准线，并保持割嘴与钢板的角度（坡口角度）。

3.1.9 钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±1.5mm，半自动切割：±1.0mm3.1.10 平板拼接坡口形式按图一规定执行。

3.1.11坡口面及坡口两侧50mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。

图一钢板厚度（mm）割嘴号码切割氧压力（MPa）丙烷压力（MPa）气割速度（mm/min）＜10 1A＃0.5～0.6 0.03 700～45010～20 2A＃0.5～0.6 0.03 550～34020～40 3A＃0.5～0.6 0.03 450～30040～60 4A＃0.5～0.6 0.03 380～25060～100 5A＃0.5～0.6 0.03 300～180 100～150 6A＃0.5～0.6 0.04 220～100 3.1.12气割表面质量要求见表3.1-2。

表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘溶化程度（S值）≤100μm 板厚t＞25 ≤1.0%×t 上缘有圆角咬边宽度≤1.0mm 板厚t≤25 ≤2.0%×t点的平均值)。

(2)平面度(B)：指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度(t)计算。

(3)上边缘熔化程度（S）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的熔滴及熔化条状物。

3.1.13领取定位焊需要的焊条(碱性焊条应按规定烘焙好)或焊丝，领取埋弧自动焊所需的焊丝和已烘焙好的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内，由钢板的材质和厚度决定，具体规定如下：定位焊用的焊条、焊丝牌号规格（表3.1-3）3.1.14埋弧焊要的焊丝的牌号和规格，具体规定如表3.1-4。

3.1.15埋弧焊用焊丝还需盘至焊机专用盘中，盘丝过程中应进行去油处理，盘好丝的焊丝盘上应粘贴标签（标签内容有焊丝牌号、规格和检验编号等内容）。

3.1.16焊剂烘焙参数：焊剂（HJ431）烘干参数：烘干温度250℃，保温时间2h。

焊条EXX03烘干参数：烘干温度150℃，保温时间1～1.5h。

焊条EXX15、EXX16烘干参数：烘干温度350℃，保温时间1.5～2h。

3.2拼接钢板的装配：3.2.1对需拼接的钢板吊至焊接位置。

3.2.2装配构件允许错边量（1）其中错边量S应按表1-8规定控制。

（2）为保证焊接后钢板尽可能平整，对于单V型坡口的拼板，装配时应有适当的反变形。

（3）定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。

采用的焊条或焊丝按相关匹配规定，定位点焊长度为30～50mm，间隔300-600mm。

（4）钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊接拼板相同，其长度应大于或等于100mm，其宽度应大于或等于80mm。

3.2.3装配完成后，操作工在自检合格后须经检验员检验合格后方可进入正式焊接。

3.2.4焊接（正面焊缝）（1）将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧，其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准，且必须与焊道保持平行。

（2）将焊接小车放置在轨道上，并装好焊丝盘，倒入焊剂。

焊丝下送至焊缝处，调整焊丝校直机构，保证焊丝处于校直状态。

调整焊头使焊丝处于焊缝中心位置。

（3）松开离合器，手推焊车沿着焊缝中心来回试走一次，保证焊丝在小车正常行走焊丝始终处于焊缝中心位置。

具体可调整轨道的放置来纠正。

（4）合上离合器，让小车空走一段距离，测定焊接速度，并把焊接速度调整到规定的数值。

（5）焊接工艺参数严格按表1-7规定数值执行。

（6）将焊接小车推到焊接起始位置，引弧板中部，闭合离合器，下送焊丝，并使焊丝刚刚接触钢板为止。

（7）打开焊剂下送阀片，使焊剂下送，覆盖焊接部位。

（8）按下焊接启动电流，开始自动焊接。

（9）立即观察焊接电流，电弧电压的实际情况，并及时调整到位。

（10）随时观察机头上焊丝的位置对准是否对准焊前（应在焊头前设置指向针），若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋钮调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。

（11）当焊至拼接焊缝端部时，应关闭焊斗闸片，停止下送焊剂，继续焊至熄弧板中部处，按下停止焊接按扭，焊接终止。

（12）松开离合器，将焊接小车推至轨道另一端，待焊缝稍许冷却后，收集表面未熔化的焊剂，并经过筛，倒回漏斗中。

（13）敲去熔渣，并对焊道表面质量进行目测检查，无异常，则重复1.3.8-1.3.15的操作，进行第2到焊缝的焊接，直至焊满。

（14）正面焊缝焊完后，焊工应自检焊缝表面质量，达到合格标准。

焊缝表面质量合格应符合如下要求：（15）普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检验。

（16）焊接工件外观检验。

一般肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。

焊接焊缝应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

焊接区无飞溅残物。

（17）焊缝表面质量要求见表1-8。

（18）对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-9。

3.2.5反面焊缝焊接（1）钢板翻身。

用行车和扁担吊把钢板从一侧吊起并翻身、吊装。

翻身时，要注意人身安全，并防止钢板折弯。

（2）按1.3.6规定要求进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行碳弧气刨清根，具体碳弧气刨的深度和宽度按1.3.6执行。

1）碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）2）碳棒直径为φ6.0mm～φ8.0mm。

3）为避免产生“夹碳“和“贴渣“，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的倾斜角度，具体推荐角度如表1-5。

4）操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨，具体气刨工艺参数推荐见表1-6。

5）碳棒气刨后表面应彻底清除刨渣，并进行打磨，清除表面渗碳层。

咬边不要求修磨的焊缝不允许 深度不超过0.5mm ，累计总长度不超过焊缝长度的10% 深度不超过0.5mm ，累计总长度不超过焊缝长度的20% 要求修磨的焊缝不允许不允许表1-9 对接焊缝外形尺寸允许偏差项目示意图允许偏差（mm ） 一级焊缝二级焊缝 三级焊缝 焊缝余高cb ＜20 1.5＋0.5-1.0 1.5±1.0 2.0±1.5 b ≥202.0＋1.0-1.52.0±1.52.0＋1.5-2.0焊缝错边dd ＜0.1t 且≤2.0d ＜0.1t 且≤2.0d ＜0.1t 且≤2.0本工程使用的埋弧焊机设备名称 自动埋弧焊机 型号 MZ-1000 数量二台制造年份2009年12月焊丝直径：Φ3-5A 焊接电弧电压；30-44V 送丝速度：17-41.5V 焊接速度：60-550A3.2下料3.2.1翼板、腹板等主件下料。

3.2.1.1等宽度的翼腹板的下料在多头火焰型钢切割机上进行，不等宽度的翼腹板在数控或半自动切割机上下料。

3.2.1.2气割前的准备工作。

检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。

工作场地附近不得有易燃易爆的物品。

3.2.1.3对火焰切割设备的检查：（1）检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是不正常。

（2）检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割嘴的内孔。

对多头火焰切割机还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。

（3）根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。

（4）吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。

（5）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。