解决对策
1、除净铁水内的渣质，出铁前反复用除渣剂多次除渣； 2、检查铁水浇包口，加强撇渣； 3、孕育剂随铁水流进入型腔； 4、合理设计浇注系统，必要时在浇道上放置过滤网；
铸件潜在失效模式九
气 孔
air hole
形成原因
1、铁水温度低； 2、铸型发气量大，水分大或压缩空气气路上水分大；
解决对策
1、保证铁水温度符合工艺要求，最后留在铁水包内的铁水 不要浇注产品； 2、检测树脂的发气量，检查铸型的水分，避免铸型受潮、 采用过滤的压缩空气； 3、增加铸型的排气措施；
3、设计时考虑铸型的定位问题减少出错；
铸件潜在失效模式十一
冷 夹
cooling interlayer
形成原因
1、铁水温度低，流动性差；
2、铁水流动水路长，降温严重； 3、铸件内浇口太小，浇注速度慢，温度降低快；
解决对策
1、保证铁水温度符合工艺要求； 2、合理设计铸件浇注系统，优化浇注系统结构；
铸件潜在失效模式十二
解决对策
1、选择抗变形性好的型砂，浇注时按“先快后慢”的原则 浇注； 2、仔细清理型腔中的掉、垮砂，合箱时保证型腔干净；
铸件潜在失效模式八
夹 渣
slag inclusion
形成原因
1、铁水渣子未清理干净； 2、球铁浇注包茶壶嘴不撇渣； 3、孕育剂先于铁水进入型腔，浇注时在高温下氧化； 4、浇注系统不撇渣，未放置铁水过滤网；
铸件潜在失效模式十
错箱
mismatchinmould
形成原因
1、铸型上下模未合拢，模型或模板的定位销磨损或变形；
2、铸型在移动过程中发生撞击； 3、上下模型合反，定位销没有起作用；
解决对策
1、定期检查模型在模板上的固定情况，防止模型松动；定期 检查模板定位销，发现变形磨损等及时更换；
2、移动铸型时坚决杜绝相互撞击，做到分次顺序移动；
球墨铸铁 铸件潜在失效模式检讨
铸铁生产的理论与实践之二
铸件潜在失效模式一
球化不良
under-nodularizing
形成原因
1、球化剂加入量不够/铁水量超过； 2、球化剂质量有问题，稀土镁含量不够；
3、球化剂粒度不均匀，球化反应时间不集中；
4、铁水含硫量高，消耗了过量的球化剂； 5、铁水温度过高，造成球化剂烧损；
5、提高铁水浇注压力头，或增加冒口高度；
铸件潜在失效模式四
掉
形成原因
砂
dropping sand
1、型砂中含杂质，型腔不紧实，铸型在移动过程中振动，引起型砂掉入 型腔； 2、合箱后外来小砂团吹落进铸型； 3、浇口杯在铸型上烘烤后杯内型砂掉落铸型；
解决对策
1、旧砂中的砂砾杂物一定要清理干净，型砂要筛匀；合箱后铸型浇口要 加封、不要敲击、要避免震动、避免碰撞； 2、合箱时型腔一定要清理干净，吹净铸型表面浮砂；
铸件潜在失效模式一 3、球化剂粒度一定要均匀，其在铁水包内球化反应时间才 一致，粒度若不均匀球化反应时间不一致作用时间也会不 一致其效果就不一致； 4、球化剂要加入到铁水包内专用位置并加以覆盖，出铁水 时避免铁水直接冲刷到球化剂上； 5、要根据铸件产品的需要确定出铁水温度，铁水温度不要 有超过20°C的波动； 6、球化好的铁水浇注使用的时间不要超过25分钟；
缺 肉
形成原因
铸件潜在失效模式三
short casting、under-fill
1、铸件化学成分错误，锰、铜含量偏高，铸件脆、硬； 2、铸件开箱早、冷却过快，珠光体量偏高，铸件脆、硬； 3、铸件浇注温度低、浇注速度慢，浇注时前后铁水没有完 全融合； 4、浇注时铁水压力头低，有时因为冒口低于铸件最高点， 而造成铸件的高处缺肉； 5、浇注系统设计不合理，内浇口厚大，去浇注系统时打抜； 6、清理操作不当，打抜铸件；
6、铁水温度低，在球化剂表面凝结造成球化剂没反应爆发；
7、球化剂加入进铁水包时未覆盖好，出铁水时铁水直接冲刷 球化剂造成球化剂烧损；

铸件潜在失效模式一 8、铁水包内球化剂反应室损坏，包内堤坝垮塌、反应室毁 损，造成球化反应地点不集中； 9、浇注时间过长，球化剂球化作用时间已过，球化衰退；
解决对策
1、根据铁水质量：温度、含硫量、重量等正确选择球化剂 加入量；其原则是：高温铁水、含硫量高的铁水、浇注时 间用的长的铁水球化剂加入量选上限；反之，取下限； 2、根据铁水含硫量、要求球化作用时间、铁水包大小等选 择球化剂种类；其原则是：含硫量高、球化作用时间要求 长、铁水包大等选择稀土镁含量高的球化剂牌号，反之球 化剂牌号选低的；
铸件潜在失效模式三
解决对策
1、根据铸件材质要求合理选择化学成分，减少铸件脆性； 2、出铸件温度控制在600℃以下，减少铸件脆性； 3、提高浇注温度，加快浇注速度；保持浇注温度在 1480℃～1350℃之间，尽量做到“满杯浇注”，“先快 后慢”浇注； 4、合理设计浇注系统，特别是内浇口，坚持“大孔出流、 均衡凝固”原则；
7、每包铁水不要浇注得一点不剩，最后的铁水要回炉—— 其温度、洁净度、量上等等都会有缺陷；
铸件潜在失效模式二
石墨漂浮
Graphite floatation
形成原因
1、铁水碳当量（C、Si等的含量）偏高，碳高形成石墨多， 硅高容易形成石墨，石墨球多； 2、铁水温度高，在液态保持时间长，容易造成石墨上浮； 3、铸件厚大，凝固时间长，铁水保持液态时间长； 4、铸型温度高，冷却慢，铁水液态保持时间长； 5、外加石墨碳没有完全被铁水吸收，Fe-C化学结合键未完 全打开（二次增碳时间短）；
铸 件 偏 硬（孕育不良）
casting hard/Inoculation bad
形成原因
1、铸件开箱过早，冷却快，硬度高； 2、铸件没有孕育好，孕育剂没有随铁水流加到铸型内，孕 育不良； 3、铁水含硅量偏低，珠光体量偏高；
解决对策
1、严格按工艺要求开箱出铸件； 2、浇注时加强铁水的孕育处理，及时补充调整孕育剂； 3、通过选择铁水的化学成分控制含硅量，控制铸件硬度；
1、优化铸件结构，减少热节；
2、合理选择化学成分，球墨铸铁碳当量选择在共晶 点附近，增加铁水补缩效果； 3、提高浇注铁水压头，采用“先快后慢”浇注，加 强补缩；
4、优化浇注系统设计，以利于铸件补缩；
铸件潜在失效模式七
夹 砂
sandhopper
形成原因
1、铸型开裂，浇注速度慢，上箱铸型表面受长时间烘烤而 脱落，脱落的型砂块落入铸件表面形成夹砂； 2、型砂膨胀系数大，铸型膨胀变形挤压铸件表面； 3、垮掉的铸型随铁水夹裹流进入铸型；
铸件潜在失效模式二
解决对策
1、合理选择铸件的化学成分，厚大铸件碳当量选择下限， 碳含量高时选择低硅含量，硅含量高时选择低碳含量； 2、出铁水温度、浇注温度要控制，没有必要一味选择高温； 3、熔炼铁水时尽量避免二次增碳，一次加入足够的增碳剂， 铁水成分只进行微调； 4、增加铸型的冷却效果如夏天给铸型吹冷风；
缩 松、缩 孔
shrinkage porosity/shrinkage cavity
形成原因
1、铸件结构不合理，厚、薄不均匀且相差悬殊，有 明显的热节存在； 2、铁水化学成分不合格，碳当量偏低，铸件无法补 缩； 3、铁水温度高、浇注速度快，浇注系统设计不合理， 铸件无法补缩；
铸件潜在失效模式六
解决对策
3、更换浇口杯；
铸件潜在失效模式五
垮 砂
Collapsing sand
形成原因
1、型腔局部发生开裂，尖角或棱边处砂型脱开垮塌； 2、型腔强度不够，合箱时没有检查或者锁箱时敲击铸型使 铸型垮塌；
解决对策
1、选用高质量树脂，增加型砂强度，避免铸型开裂； 2、型腔不完整处补完整，不让铁水渗入；
铸件潜在失效模式六