实用文档目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2．零件的工艺分析及其技术要求 (1)2.工艺规程设计 (3)2.1. 确定毛坯的制造形式及毛坯尺寸确定的 (3)2.2. 基面的选择 (4)2.3. 制定工艺路线 (5)2.4. 机械加工余量、工序尺寸 (6)2.5. 确定切削用量及基本工时 (8)总结 (13)参考文献 (14)1.零件的分析1.1零件的作用活塞是曲柄连杆机构中的重要零件之一，是发动机的心脏，它主要有三个作用。

第一是使发动机作功；第二是密封，它能使发动机活塞顶以上的空间保持密封，使发动机能连续工作；第三是传热，它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸，再由气缸壁外侧水套的循环水将热量带走。

1.2．零件的工艺分析及其技术要求图1-1零件图1.2.1.零件的工艺分析1）时效处理是为了消除铸件的应力，第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力。

以保证加工质量。

2）活塞环槽的加工，分粗加工和精加工，这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响，以保证加工质量。

3）活塞环槽的加工，装夹方法可采用心轴，在批量时可提高生产效率，保证质量。

4）活塞环槽mm 02.008+尺寸检验，采用片塞规进行检查，片塞规分为通端和止端两种。

片塞规具有综合检测功能，即能检查尺寸精度，同时也可以检查环槽两面是否平行，如不平行，片塞规在环槽不能平滑移动。

5）活塞环侧面与mm 034.0080+Φ轴心线的垂直度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面，所测读数最大与最小差值，即为垂直度误差。

6）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度检验，可采用心轴装夹工件，再将心轴装夹在两顶尖之间，这时转动心轴，用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值，即为同轴度误差。

1.2.2.零件的技术要求（1）活塞环槽侧面与034.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ； （2）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； (3) 左右两端90Φmm 端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；(4) 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高，所以活塞环槽加工精度相对要求较高；(5) 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；(6) 材料HT200，铸造后时效处理； （7）未注明倒角0451⨯。

2.工艺规程设计2.1.毛坯的选择2.1.1.确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及公差因为活塞对耐磨性和强度要求较高，其精度对车床的加工精度有很大影响，所以要选用材料为HT200,有导热性好、重量轻、易加工等优点。

为了克服铸造缺陷，获得优秀的毛坯，采用压铸制造，在机加工以前先切去浇冒口，然后进行热处理。

材料为HT200，精度等级在8-10之间，取IT=3.6mm，尺寸公差等级为10；加工余量在3-4之间，加工余量等级为G；即毛坯的尺寸为mmΦ。

mm139142⨯2.1.2.确定毛坯的技术要求（1）调质处理硬度为28~32HRC，以改善切削加工性能，为切削加工做准备。

（2）零件左侧局部外圆要求有较高硬度和耐磨性，故需淬火处理，要求硬度达到45~50HRC。

（3）材料为HT200，未注圆角1×45°。

2.1.3.绘制毛坯图2.2. 基面的选择由于毛坯的精度较高，所以毛坯的外表面、圆及顶面可直接作为粗基准，如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面。

由于液态模锻后的毛坯孔与外圆的同轴度及孔、外圆对顶面的垂直度误差均较小，因此，车削后顶部及裙部的壁厚均匀，可为以后的半精加工及精加工留有较均匀的余量。

活塞属薄壁筒形零件，径向刚度很差，而主要表面尺寸精度及个主要表面之间的位置精度要求又较高，所以在产品设计时就针对活塞的结构特点，设计了专供加工时定位用的辅助精基准——止口孔及端面。

在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时，就采用了该精基准定位。

这不仅符合“基准统一”和“工序集中”原则，而且便于轴向夹紧，可采用一套夹具即可。

该零件图中较多尺寸及形位公差是以孔及端面为设计基准的。

因此，采用先加工孔，然后以孔为精基准加工外圆。

根据各加工表面的基准如下表所示：（1）选择外圆表面作为粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准，这样使外圆加工时的余量均匀，避免后续加工精度受到“误差复印”的影响。

（2）选择孔作为精基准，这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间相互位置精度。

表2-1加工表面的基准2.3．制定工艺路线制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先外后，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。

制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成本。

根据生产类型是成批生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用专用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

拟定加工路线如下：2.4. 机械加工余量、工序尺寸加工余量可采用查表修正法确定，确定工序尺寸的一般加工方法是，由加工表面的最后工序往前一步推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。

当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。

当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。

中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注，但毛坯和孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置。

中间工序尺寸的公差可以从相应的加工经济精度表中查得。

1. 活塞mm 034.0080+Φ孔（工序5和10）的加工余量、工序尺寸及其公差的确定按照粗车→精车加工方案，查阅《加工余量手册》，有粗车余量Zj=6mm 、精车余量Zj=4mm ；查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度为，粗车：IT12，Ra 为1.6m μ、精车：IT7，Ra 为12m μ；根据上诉结果，再查标准公差数值表可确定各公步的公差值分别为，粗车;0.3mm 、精车：0.034mm 。

综上所述，该工序加工该定位孔各工步的工序尺寸及公差分别为，粗车mm 3.0076+Φ、精车mm 034.0080+Φ。

2. 活塞外圆表面008.0134-Φmm （工序5、6、9、10和11）的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照粗车→半精车→精车的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：粗车余量Zj=4mm 、半精车余量Zj=2.5mm 、精车余量Zj=1.5mm 。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度分别为，粗车：IT12，Ra12.5、半精车IT10，Ra5、精车：IT7，Ra3.5。

综上所述，该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：粗车mm 04.0138-Φ、半精车mm 016.05.135-Φ、精车mm 008.0134-Φ。

3.活塞mm 02.008+槽（工序9和11）的加工余量、工序尺寸及公差的确定 按照半精车→精车的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 、精车余量Zj=2mm 。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级和粗糙度分别为，半精车IT10，Ra3.2、精车：IT7，Ra1.6。

综上所述，该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 048.006+、精车mm 02.008+。

4.活塞凹槽mm mm 890⨯Φ（工序9、10和11）的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照半精车→精车的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 精车余量Zj=1mm 。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级为：半精车：IT10、精车：IT7。

综上所述，该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 789⨯Φ、精车mm 890⨯Φ。

5.车中间环槽mm mm 01.012440-Φ⨯（工序11）的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照精车的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：精车余量Zj=2mm 。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级为精车：IT7。

综上所述，该工序加工工步的工序尺寸及公差为精车mm mm 01.012440-Φ⨯。

2.5. 确定切削用量及基本工时在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG 型硬质合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工用YG10，切槽宜用高速钢 1.工序5（1)粗车孔至mm 76Φ1）选择刀具：选用45°弯头车刀， 2）确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车孔至mm 76 的余量为6mm,所以一次走刀完成即ap1=3mm 。

b. 确定进给量f ：查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm 、工件直径70mm 、切削深度ap=3mm ，则进给量为0.6~08mm/r 。

再根据C6140车床说明书,取进给量f =0.6mm/r 。

c. 确定切削速度Vc ：查（切削手册）表1.27和1.28，查得C v =158，x v =0.15，y v =0.4，m=0.2，修正系数K Mv =1，K sv =0.5，K krv =1，K tv =1，刀具寿命为T=60min 。

V c =（ C v /T m a p x v f y v ）K v=158×1×1×1×0.5/（600.2×30.15×0.60.4）=37m/mind. 确定机床转速n ：n=1000V c /πd w =1000×37/3.14×76=155r/min按机床说明书（见工艺手册见表4.2-8）得相近的机床转速为200r/min,所以实际切削速度为48m/min 。

（2）粗车端面见平1）选择刀具：选用45°端面车刀 2）确定切削用量a . 确定背吃刀量：粗车端面见平加工余量为2mm,所以一次走刀完成即ap1=2mm 。

b. 确定进给量f ：查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm 、工件直径142mm 、切削深度ap=2mm ，则进给量为0.8~1mm/r 。

再根据C6140车床说明书（见切削手册）取进给量f =1mm/r 。

c. 确定切削速度Vc ：查（切削手册）表1.27和1.28，查得C v =158，x v =0.15，y v =0.4，m=0.2，修正系数K Mv =1，K sv =0.5，K krv =1，K tv =1，刀具寿命为T=60min 。