A2施工组织设计(方案)报审表广西金川160万吨硫酸工程工艺管道安装施工方案文件编号：BY/安-QH03-2012批准：审核：编制：八冶建设集团广西金川工程指挥部安装项目部1、工程概况工程名称：广西金川有色金属公司160万t/a硫酸工程设计单位：中国蒽菲工程技术有限公司项目地点：广西防城港市企沙镇金川工业园区内监理单位：吉林梦溪工程管理有限公司施工单位：八冶建设集团广西金川工程安装项目部工程占地面积:约为69550㎡,本工程管道主要有烟气管道、压缩空气、再生气、高、低压锅炉给水、消防给排水，反渗透水，工业废水，氮气，成品酸，高低压蒸汽，蒸汽凝结水，硫酸循环水等管道。

其实物量有：管线11558m，管件1555件，阀门225个，补偿器15个，防水套管9个。

2、编制依据广西金川160万t/a硫酸工程合同文件。

中国恩菲工程设计有限公司设计的施工蓝图。

国家现行的标准、规范、规程及相关法律、法规。

《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91《电力建设施工技术规范第五部分管道及系统》—2012《火力发电厂焊接技术规程》DL/869—2012《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008《压力管道规范工程管道第五部分：检验与试验》GB/《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001-2006《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》《建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-2010《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008八冶公司以质量、环境、职业健康安全为主，制定的《质量手册》、《程序文件》、《管理办法/作业指导书》等企业标准。

我公司现有的人力、物力、财力及机械设备装备情况。

我公司承担类似工程的施工经验。

3、工程项目及工程量工程项目工程量硫酸循环水施工图号：779B-E921-010 专业：给排水转化及余热锅炉施工图号：779B-E921-010 专业：给排水SO2风机及空气站施工图号：779B-E921-004 专业：水道风机房循环水施工图号：779B-E921-015 专业：水道综合楼及变配电站施工图号：779B-E921-011 专业：给排水雨水收集池施工图号： 779B-E921-016 专业：水道烟气脱硫施工图号：779B-E921-005 专业：水道干吸及低温位热回收施工图号：779B-E921-002 专业：给排水烟气净化施工图号：779B-E921-001 专业：给排水综合管网（架空管道）施工图号：779B-E941-012 专业：水道烟气净化施工图号：779B-E921-001 专业：给排水转化及余热锅炉施工图号：779B-EA21-010 专业：化工45、施工准备工程图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。

施工组织设计或方案已批准，并已进行技术和安全交底。

施工人员已按有关规定考核合格。

已办理工程开工文件。

用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。

已制定相应的职业健康安全于环境保护应急预案压力管道施工前，施工单位应管道安装所在地的质量技术监督检验部门办理书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。

工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等的规定。

工业金属管道元件及材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

不锈钢材料的管道组成件应采用光谱分析法或其它方法对材质进行复查，并做好标识。

焊接工艺评定及技术交底已通过合格审查。

6、施工方案阀门检验阀门安装前先检查其外观质量，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜，变形、卡涩现象，标牌应齐全。

阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上述密封结构的阀门还应做上密封试验，不合格者不得使用。

阀门壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm），试验合格后立即将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质符合设计文件规定。

阀门壳体试验压力，应为阀门在20℃时最大允许工作压力的倍，上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的倍。

阀门带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压力的倍，试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。

阀门在试验压力的持续时间不得少于5min。

无特殊规定时，试验介质温度应应为5℃—40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。

安全阀的校验应按国家现行标准，《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定，进行整定压力调整和密封试验,当有特殊要求时，还应进行其他性能试验，安全阀校验应做好记录、铅封、并应出具校验报告。

管道加工碳钢管、不锈钢管材料报审及检验合格。

检验记录齐全。

下料切割：碳素钢、合金钢宜采用机械方法也可采用火焰或等离子弧方法，不锈钢宜采用机械或等离子弧方法切割，当采用砂轮机切割时，应使用专用砂轮片，切割质量应符合下列规定，切口平面应平整，尺寸正确，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、切削等，管子切口端面侵斜偏差不应大于管子外径的1％且不得大于3㎜。

卷管制作碳钢、不锈钢卷管板材外观及厚度及光谱检验合格，合格证及质量证明文件齐全，材料报审合格记录齐全。

卷管的同一筒节上的两纵缝间距不小于200mm,卷管组对时，相邻筒节上两纵缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不宜小于50mm,有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，且间距不应小于100mm，加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm.卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH50236-2011的有关规定。

卷管周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表的规定。

卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/4～1/6，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。

离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

其他部位不得大于1mm。

卷管端面与中心线垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm,每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤，对有严重损伤的部位应进行补焊修磨，修磨后的壁厚不得小于设计壁厚。

斜接弯头制作斜接弯头的组成形式应符合图的规定，公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中接数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm.斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，当公称尺寸≥600mm时，宜在管内进行封底焊。

斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：当公称尺寸≥1000mm时，允许偏差为±6mm。

当公称尺寸≤1000mm时，允许偏差为±4mm。

支、吊架制作支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准的规定支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和《管道支吊架技术规范》的规定。

支吊架的焊接应由合格电焊工进行，外观检查应合格，焊接变形应矫正，所有的螺栓连接均应按设计规定予以锁紧。

制作合格支、吊架应进行打磨、防锈处理，并妥善分类保管，合金钢支吊架应有材质标记。

管道焊接焊前准备：碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法.不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。

加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮.熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

焊件组对前及焊接前，应将焊面接面上。

坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂物.污物 . 毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂痕.夹层等缺陷。

管子或管件对接焊缝组队时内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%,且不应大于2mm.管道焊接和焊后热处理，尚应符合GB50236的有关规定：直管段上两对焊接口中心面间的距离，大于或等于150mm时，不应小于150mm。

当公称尺寸小于150mm时不应小于管子外径，且不小于100mm，除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不宜小于管子外径，且不小于100mm。

管道焊缝距离直管或管接头的开口边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

当无法避免在管道焊缝上开孔或开口补强时，应对开孔直径倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测时，被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。

卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。

管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

公称尺寸不大于或等于600mm的工艺金属管道宜在焊缝内侧进行根部封底焊，对公称尺寸小于600mm且设计压力大于或等于10MPa或设计温度低于-20度的管道或对内部清洁度要求较高，且焊后不宜清理的管道，焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其它方法。

当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。

需预拉伸或与预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕后，并经检验合格后再拆除。

端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。

法兰及支管焊接平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件及下列规定：平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧的角焊缝最小焊脚尺寸，应为直管名义厚度的倍于法兰颈部厚度两者中的较小值。

（图）承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的倍与法兰径部厚度两者当中的较小者。

焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为.（见图）承插焊管件与管子焊接时，角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的倍，且不小于3mm。

焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为.（见图）机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

支管连接的焊缝形式应符合下列规定：安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图(a).(b),补强圈或鞍型补强件的焊接应符合下列规定：(1).补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图(c).(d)(2). 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度应不小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的倍，见图(e).(3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的倍，见图(c).(d). (e).t tn-支管名义厚度T tn-主管名义厚度t r-补强圈或鞍形补强件名义厚度两者中的较小值t c-角焊缝有效厚度t min-支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中的较小者管道安装管道安装前所具备的条件与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。