摘要机械制造业的竞争，其实就是数控技术的竞争，这种竞争是全方位的。
目前，随着国内数控机床用量的剧增，特别是随着高刚度整体铸造床伸、高速运算数控系统和主轴运平衡等新技术的采用以及刀具材料的不断发展，现代切削加工朝着高速、高精度和强力切削方向发展。
数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，数控技术的应用是提高制造业产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段.由轴承套零件图对轴承套进行工艺分析，根据轴承套的技术要求选择毛坯，确定其加工路线、装夹方案、选择刀具，编写数控加工工艺程序，并填写工艺卡片。
关键词轴承套工艺夹具编程目录1.零件图工艺分析 (3)1.1轴承套的技术条件和工艺分析 (3)1.2材料的选择 (4)1.3毛坯的选择 (4)1.4选择设备 (5)1.5基面的选择 (5)1.6选择加工方案 (6)1.7确定加工顺序及进给路线 (7)1.8 确定加工顺序及走刀路线 (7)1.9切削用量的选择 (8)2拟定数控加工工艺过程卡片 (8)2.1 表2-2机械加工工艺卡片 (9)2.2机械加工工序卡片 (9)2.3确定工件原点 (9)2.4编写加工程序及说明 (9)总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)1.零件图工艺分析如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3。
1-1轴套筒1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜，其加工表面，有一定位置要求。
分述如下：（1）以Φ45外圆为粗基准这一组加工表面包括：Φ34外圆和右端面（2）以Φ34外圆面为基准，这一组加工表面包括：粗，精Φ42的外圆和左端面（3）Φ42的外圆为基准，精加工Φ34的外圆，2mm的槽（4）Ф34Js7的外圆为精基准，钻20的通孔（5）Ф34Js7的外圆为精基准，精加工Φ22的通孔，镗Φ24的内孔及内孔倒角（4）Ф4的油孔采用普通钻床即可加工出来图1-2三爪自动定心卡盘1.2材料的选择套筒类零件常用材料为铸铁、钢、青铜，本设计轴承套选青铜，因为青铜具有耐腐蚀性，良好的润滑性，还有较好的机械性能能够满足本设计的需要1.3毛坯的选择一般套筒零件选择热扎或冷拉棒料，或实心铸件，由轴承套的图样分析可知，轴承套属于短套筒类零件，又因为青铜塑性差适于铸造，所以选用43×Φ45的实心铸件1.4选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件,可选用车床粗加工，数控车床精加工，钻床（普通钻床）。
1.5基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，加工Ф34的外圆时，以Ф45的外圆为粗基准，加工Ф42的外圆时以Ф34的外圆为粗基准（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
加工内Ф22和Ф24的内孔时，以Ф34Js7为精基准，选用数控车床2.6选择加工方案制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
轴承套的工艺路线如下：下料→车两端面→粗车各外圆→精车各外圆，车槽，倒角→检验。
图1-3为外轮廓的走刀路线工序一：锻造Φ45×43工序二：以Φ45的外圆为基准，车右端面和粗车Φ34的外圆以及切2mm的退刀槽工序三：以Ф34的外圆为基准，车左端面和粗车的外圆Φ42的外圆工序四：以Φ42的外圆为基准，半精加工Φ34的外圆和右端面倒角1.5×45°工序五：以Ф34的外圆为基准，半精加工Φ42的外圆和2mm的槽以及左端面倒角1.5×45°工序六：以Φ42为基准，精加工Φ34的外圆尺寸达到Ф34Js7工序七：以Ф34Js7的外圆为精基准，钻Φ20的通孔工序八：以Ф34Js7的外圆为精基准，半精加工Φ20的通孔尺寸至Φ22和左端内孔倒角工序九：以Ф34Js7为精基准，镗Φ24的内孔工序十：以Ф34Js7为精基准，铰Φ22的通孔尺寸到达Ф22mm工序十一：钻钻径向油孔Ф4mm工序二：检验1-3外轮廓的走到路线1.7确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定,在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的结构特征,可先加工内孔各表面,然后加工外轮廓表面。
1.8 确定加工顺序及走刀路线零件空内外表面采用车刀加工，选择适当的切入切出长度，以提高加工精度，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
切槽刀选取与槽同宽的刀具，刀具宽度为2mm。
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具详见表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片。
表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速（r/min）进给速度（mm/r）备注T01 90°外圆偏刀1 粗，精车车车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车外圆Ф42长度为6.5，倒小端1.5×45°5009000.30.15T02 切槽刀 1 粗，精加工2mm的槽500 0.2 T03 钻头 1 钻22mm的内孔400 0.15T04 93外圆车刀1 粗精车车内孔Ф22H7为Ф22mm和内槽Ф24×16mm400 0.15T05 铰刀 1 精加工内孔铰孔Ф22H7至尺寸5009000.30.15T06 镗刀 1 镗Ф24的内孔5009000.3 0.151.9切削用量的选择粗加工，根据经验对于直径偏差不大的工件我们选择平均直径来进行计算d=35+14/2=24.5根据有关尺寸查表我们得出ap=２ mmf=0.8 mm/rv=15 m/min计算转速n=1000v/dπ＝1000x15/24.5π=200r/min与事实有些矛盾，我们按经验选用500同样对于精车ap=０.５mmf=0.20 mm/rv=50 m/minn=1000x50/16π=995根据相关资料选择9002拟定数控加工工艺过程卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表2-2所示的轴承套零件数控加工工艺过程卡片。
3.1 表2-2机械加工工艺卡片2.2机械加工工序卡片和机械加工工艺卡片2.3确定工件原点（1）粗，精车外轮廓，及内孔，以工件左端面中心线交点为工件原点（2）粗，精车大端面，以工件右端面中心线为工件原点2.4编写加工程序及说明（1）粗车外轮廓及退刀槽程序（3）调头车大端面及内孔倒角参考文献[1]艾兴、肖诗纲，《切削用量简明手册》北京：机械工业出版社1994[2]李益民，《机械制造工艺设计简明手册》北京：机械工业出版社1994[3]王绍俊，《机械制造工艺设计手册》北京：机械工业出版社1987。
[4]赵家齐，《机械制造工艺学课程设计指导》北京：机械工业出版社1994[5]陆剑中、孙家宁，《金属切削原理与刀具》北京：机械加工出版社1994总结紧张的毕业设计结束了。
当我快要完成老师下达给我的任务时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。
毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不可少的过程。
“千里之行始于足下”通过这次毕业设计，我深深的体会到这句千古名言的含义了。
认真地做了毕业设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会朝中奔跑打下坚实的基础。
说实话，毕业设计真是有点累。
然而，当我一着手清理自己的设计成果时，仔细回味这几个月的心血厉程，一种少有的成功喜悦即时使我倦意顿消。
虽然这是我刚学会走完的第一步是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多令我有一种“春眠觉晓的感悟。
通过毕业设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。
设计过程中许多计算不免令我心烦意乱。
但是一想起老师平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小的错误而出现的令人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯，这次毕业设计使我在工作上得到了一次难得的磨练。
致谢本论文在周国新老师的悉心指导和严格要求下已完成。
在学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。
在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。
不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。
同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成.在此我要向学院机械工程系的全体老师表示由衷的谢意.我相信，经过此次毕业论文的设计，在我以后的工作和学习中会有很大的益处，我会牢牢记住导师的谆谆教诲，运用课堂上所学的知识解决工作中所遇到的问题。